Nelle storie di innovazione delle Aziende nella zona insubrica di cui scriviamo, troviamo spesso un elemento comune: la spinta al progresso non è vincolata a un singolo Progetto, ma è piuttosto una direzione seguita negli anni con dedizione.

La realtà di cui parleremo oggi ne è un perfetto esempio: Tecnomec SA, fondata nel 1981 ma acquisita dalla Famiglia Mossi nel 2008, è riuscita a quintuplicare fatturato e macchinari grazie a investimenti mirati in ricerca e sviluppo, nonché all’acquisizione graduale di piccole imprese avanzate e all’istituzione di spin-off di successo. Parleremo oggi infatti anche di 03ZY SA, istituito nel 2020 come evoluzione di un Progetto interno nato durante la pandemia da COVID-19.

Grazie alla completa indipendenza operativa, agli investimenti dedicati al parco macchine e alla ricerca costante dell’eccellenza, l’Azienda, inizialmente fondata per svolgere lavorazioni meccaniche per conto terzi, oggi offre una completa gamma di servizi, che spaziano dalla fresatura alla stampa 3D, dall’elettroerosione all’alesatura. Tutte queste lavorazioni si distinguono per il loro standard qualitativo estremamente elevato, eseguite con una precisione al micron, utilizzando apparecchiature avanzate che si mantengono costantemente al passo con le ultime tecnologie.

Abituata a sviluppare direttamente in casa le migliori soluzioni per soddisfare le proprie esigenze, Tecnomec SA si è aggiudicata lo scorso anno il Prix SVC Svizzera Italiana, assegnato ogni biennio alle eccellenze imprenditoriali considerate modelli da seguire per la nuova generazione.

È evidente come il continuo investimento in ricerca e sviluppo abbia giocato un ruolo fondamentale nel successo di questa Azienda. Nel 2013 l’attuale CEO James Mossi fondò lo spin-off Astes4 SA, basato su un suo brevetto dedicato all’automazione del taglio della lamiera. Questa realtà venne acquisita quattro anni dopo dal colosso giapponese Mitsubishi Electric.

Nel 2020 è nata invece 03ZY SA, la quale produce sistemi di disinfezione per aria e superfici, protetti da brevetti internazionali e supportati da studi scientifici dedicati. Come anticipato, il prototipo era stato sviluppato per garantire l’integrità aziendale durante la pandemia. Questo Progetto rappresenta, già a questo primo stadio, un esempio tangibile della determinazione e della competenza che caratterizza il team di Tecnomec. Successivamente, il Progetto ha preso una direzione diversa, focalizzandosi sull’obiettivo di ridurre le infezioni nosocomiali, ovvero quelle contratte da pazienti o dipendenti a causa della permanenza o dell’attività lavorativa in un ambiente ospedaliero. L’apparecchiatura sviluppata in collaborazione con gli Istituti Clinici Maugeri utilizza l’ozono per sanificare – raggi ultravioletti quando sono presenti persone o animali – eliminando agenti patogeni come virus, muffe, batteri e spore. Il prodotto è dotato di un’interfaccia digitale gestibile da remoto e di sensori di ultima generazione.

Gli ultimi progetti di ricerca e sviluppo stanno invece esplorando un nuovo sistema di stoccaggio dinamico dei materiali, progettato e sviluppato integralmente da Tecnomec. Collaborando già in settori diversificati, che spaziano dall’aeronautica al settore medico, l’Azienda mira costantemente a investire in campi sempre più avanzati: nel loro Futuro c’è l’Additive Manufacturing come l’Urban Air Mobility.

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Protagonista di oggi è l’avvio del Progetto Weav3d che mira all’analisi di biopolimeri compositi per l’applicazione nella stampa 3D. L’obiettivo è dunque quello del recupero delle fibre tessili per andare a creare un nuovo materiale, costituito da componenti diversi, bio-based o riciclabili. Attività già in uso per il Laboratorio di Albini Next, che in questo progetto cerca di muovere un passo oltre, ancor più nelle direzione della sostenibilità, per riadattare il materiale nella stampa 3D.

Abbiamo riportato numerose notizie sulle più innovative applicazioni della stampa 3D, dal campo medico, alla moda, sino all’architettura. Quello di cui non abbiamo letto è invece la ricerca di risposte concrete alle preoccupazioni in termini di sostenibilità: è possibile l’utilizzo di consumabili in grado di avere un impatto più ridotto sull’ambiente?

Il Progetto Weav3d si muove nella ricerca di una risposta affermativa. È così stata avviata una fase di esplorazione di materiali sino allo sviluppo di due polimeri mixati con la fibra di cotone. Entrambi riciclabili, un polimero è flessibile, l’altro più rigido e bio-based, acquisiscono una maggiore resistenza grazie all’addizione delle fibre tessili oltre che la colorazione della fibra stessa, senza la necessità di aggiunta di pigmenti.

Partner di Progetto la startup innovativa MixCycling, con sede a Breganze in provincia di Vicenza specializzata nel dare una nuova vita agli scarti organici della produzione, dal sughero, al riso, la camomilla, il caffè, ecc; Nazena, altra startup innovativa e vicentina, specializzata nell’economia circolare per il recupero delle fibre tessili; PSCT Digital Lab, società creativa che testa i materiali sviluppati.

Attualmente il Progetto è ancora in fase di realizzazione e punta allo sviluppo di nuovi interessanti blend sostenibili. Cercheremo di non perdere i prossimi aggiornamenti!

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Ideato per essere biodegradabile, compostabile, ecosostenibile e colorabile, ALKIPAPER ™ viene sviluppato impiegando proprio gli scarti della produzione di Novacart. Una soluzione all’insegna dell’economia circolare, che permette alla multinazionale di economizzare sulla gestione del residuo industriale e alla neonata startup di proporre sul mercato un prodotto green altamente competitivo.

Alla base della produzione di ALKIPAPER ™ c’è un composto di carta, cartoncino e cellulosa che diventa un biocomposito in granuli. I pellet di Alkivio si attestano ad essere trattati senza difficoltà da tutte le aziende che producono oggetti in plastica perché adattabili a qualsiasi tecnica produttiva senza bisogno di modifiche degli impianti esistenti: stampa a iniezione, estrusione, termoformatura, soffiaggio e stampa 3D.

Il nuovo materiale garantisce performance analoghe a quella della plastica sia in termini tecnici che estetici e si presta all’impiego nei settori più disparati: dall’edilizia al packaging, dall’agricoltura al design, dall’animal care allo sport.

Nel corso del 2023 è prevista l’installazione dell’impianto industriale per la produzione su larga scala di Alkivio, attualmente con sede presso Novacart, proprio nelle immediate vicinanze della multinazionale della carta. Obiettivo la realizzazione di oltre 900 tonnellate annue di ALKIPAPER ™, materiale che, oltre ad essere totalmente green, sarà anche a km zero.

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Dopo tutte le incertezze degli ultimi anni, dal regime di concordato alle obbligate dinamiche post pandemiche, la storica Azienda di tessuti di alta fascia Canepa sta recuperando terreno nel mercato italiano, con una nuova consapevolezza sul potenziale delle proprie singole divisioni. Cravatteria e accessori per l’uomo, tessuti per l’abbigliamento principalmente per la donna, una prima linea dedicata ai tessili per la casa, un’apertura verso una proposta che potremmo definire più casual.

Il core business rimane incentrato su un’ampia offerta di tessuti, tra jacquard e uniti, tinto filo, tinto pezza e stampati. Di fondamentale impatto la componente eco-sostenibile dei filati e delle lavorazioni.

A partire dalla collezione AI 2023-2024, si vedranno i primi risultati concreti dell’impegno preso in questa direzione: innanzitutto, verrà presentata una gamma di prodotti chiamata “Once More”, nata dalla collaborazione esclusiva con Södra, grande realtà svedese operante nell’industria forestale, strategicamente orientata allo sviluppo di nuovi prodotti rinnovabili e sostenibili. 

Risultato di questa partnership, un prodotto in filato di cellulosa – meglio noto come viscosa – ottenuto per il 20% da cellulosa di cotone recuperata dalla lavorazione di rifiuti tessili, e dal 60% da pura cellulosa di legno. Una strada sostenibile che ha come destinazione un tessuto circolare, ottenuto da una polpa caratterizzata da un’eccellente lavorabilità e da un’elevata brillantezza. Una strada dalla destinazione ben delineata: arrivare ad un 50/50 tra materiale legnoso – rigorosamente certificato FSC – e materiale tessile recuperato entro il 2025.

Invece, nel dipartimento interno di ricerca e sviluppo CanepaEvolution, ci si muove verso una maggiore sostenibilità lato fibre sintetiche e tessuti tecnici: nello specifico, Canepa ha già presentato un tessuto in nylon biodegradabile, capace di decomporsi al 100% in assenza d’ossigeno senza rilasciare micro plastiche.

È proprio il nuovo Director Of Sales And Marketing Patrick Lönn Wennberg a confermare il crescente interesse aziendale verso l’innovazione e lo sviluppo di un filato più tecnico, al fine di completare la proposta tessile offerta. Questa la strategia per riguadagnarsi le quote di mercato italiane, sempre però con un occhio di riguardo verso la Francia, Paese europeo dove maggiormente si concentra il mercato del lusso.

Anche sul fronte digital, sono previsti investimenti: ad esempio, la già iniziata digitalizzazione dell’enorme archivio storico – tramite un sofisticato scanner 3D – non solo permetterà una sua più facile e completa fruizione ma renderà maggiormente raggiungibili anche nuovi Clienti, magari geograficamente molto distanti, abbattendo eventuali problematiche future legate agli spostamenti internazionali.

In questo nuovo piano industriale, rientrano anche alcune aperture strategiche di corner e shop-in-shop in prestigiose località di villeggiatura. 

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A Como fashion fa rima con green.  In un contesto in cui la sostenibilità si pone a pilastro dello sviluppo di settore, la città della seta, simbolo del tessile e portavoce del Made in Italy, non può che essere emblema di ricerca e avanguardia tanto nei processi di lavorazione che per peculiarità del prodotto.

Abbiamo già trattato del potenziale creativo del territorio e del recente status di “Città creativa Unesco”, riconoscimento ottenuto anche grazie al comprovato impegno verso l’ambiente. Infatti tra gli obiettivi di Como per i prossimi anni vanno annoverati gli interventi pianificati per qualificare il territorio a Sustainable Fashion District e le azioni di tutela a favore delle risorse, in particolare idriche, del piano Como for green water and textile landscape.

Con la collaborazione di tutte le realtà istituzionali, imprenditoriali e scientifiche c’è la volontà concreta di rendere Como la città della Moda Sostenibile

Costanza Ferrarini, Coordinatrice Progetto Como Città Creativa UNESCO

Upcycling, fibre naturali, lavorazioni ecocompatibili, ottimizzazione delle risorse: nel territorio sono molteplici i progetti green e le imprese che si contraddistinguono per scelte etiche. Percorsi innovativi attuabili da parte delle aziende con l’adozione sempre più incisiva di tecnologie digitali negli impianti produttivi.

Ne è esempio il progetto TRAME, già descritto in un articolo e giunto recentemente a conclusione. Top Digitex, Foodchain, Tessitura Uboldi Luigi e Sait hanno collaborato per introdurre la tecnologia Blockchain nel processo di produzione. Obiettivo: garantire una tracciabilità certificata che permette alle imprese di economizzare i consumi energetici e ai clienti di consultare tutte le informazioni su tessuti e lavorazione in totale trasparenza.

All’insegna della tracciabilità e sostenibilità di trattamenti e materiali anche per la Tintoria e Stamperia Lambrugo, che ha presentato il proprio percorso di efficientamento durante la 57° edizione di Filo, rassegna internazionale di filati e fibre svoltosi a Milano lo scorso febbraio. L’azienda, che vantava già il conseguimento di diverse certificazioni di ecosostenibilità, ora è in grado di recuperare calore dai processi di tintura e finissaggio e ridurre l’impatto della fase di stampa impiegando inchiostri green messi a punto con Aleph, altra realtà comasca.

Puntando il focus su materie prime e prodotti, recentemente il gruppo Ratti di Guanzate, già da tempo orientato a politiche di riciclo e riduzione dei consumi, ha reso noto il progetto By Nature: una cartella di 15 colorazioni di origine naturale derivate da fonti rinnovabili e totalmente biodegradabili. Ratti è inoltre uno dei firmatari di The Fashion Pact, coalizione di imprese fashion che pone tra i propri eco-obiettivi l’arresto di emissioni di carbonio, la tutela di risorse naturali e biodiversità, l’eliminazione della plastica nella produzione.

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Produzione all’insegna della circolarità: questo il tema di un recente articolo che ci ha permesso di citare alcune tra le aziende del territorio attualmente impegnate nella riduzione degli scarti, nel loro riutilizzo e nella generale riduzione dell’impatto ambientale.

Riciclabilità è anche la parola d’ordine da cui prende avvio l’attività di Multilab, il Laboratorio di sperimentazione multisettoriale per il riciclo inaugurato a Malpensa Fiere. Protagonista, ancora una volta, il Centrocot (Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento) di Busto Arsizio, Società con esperienza pluritrentennale che fornisce prove di laboratorio di tipo tecnologico, chimico, tintoriale, fino ad estendersi a test di tipo ecologico, protettivo, ecc.

Scopo del neo-nato Laboratorio è quello di andare a sviluppare nuove applicazioni, tecnologie innovative per il trattamento e lo studio per il riciclo, a sperimentare nuovi materiali, nuove materie prime seconde, non soltanto per il settore tessile, anche al fine di andare ad arricchire le competenze tecniche nelle imprese.

Le attività di ricerca si focalizzeranno, nel semestre di avvio, sul trattamento e il riciclo degli scarti derivanti dal tessile, dalla macinazione, al pretrattamento fino alla trasformazione dei tessuti post consumo. Altra attività del Laboratorio riguarderà la realizzazione di studi sui polimeri e compositi. Terza area di attività verterà poi il tema dell’Additive Manufacturing per la realizzazione di prodotti con l’utilizzo della stampa 3D. Infine, un’area di azione sarà dedicata alla biodegradabilità dei materiali tessili.

Con un occhio di riguardo per il tessile, settore su cui da sempre Centrocot ha investito, l’obiettivo principale è quello di andare a lavorare sul riciclo più in generale, in ottica appunto cross-settoriale: analisi dei materiali, risposta degli stessi a differenti temperature, prestazioni fisico-meccaniche, ecc.

Per tali scopi sono stati acquistati da Centrocot ed installati al Multilab anche due nuovi estrusori che verranno utilizzati principalmente per indagare il riutilizzo dei materiali polimerici termoplastici, insieme ad altre strumentazioni per analizzare le possibilità di recupero dei materiali tessili a fine vita, mediante processo termo-meccanico.

Un impegno concreto, quello del Centro di ricerca, per la circolarità delle filiere produttive con base nel territorio insubrico.

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Da qualche giorno, Como può vantare la status di “Città Creativa UNESCO”, in riconoscimento al suo impegno creativo legato alla filiera tessile, espressione tra le più alte della cultura del saper fare italiano. 

L’immenso patrimonio di esperienza, le competenze non improvvisabili, la necessità di evolversi in un mercato sempre più esigente, ha impattato fortemente sulla connotazione e sullo sviluppo economico territoriale: infatti, nella “Textile Valley” comasca si contano quasi 1.400 aziende e oltre 15.500 occupati. La zona è storicamente conosciuta per la tradizionale gelsibachicoltura e per la capacità di valorizzazione creativa di un prodotto già così nobile come la seta. 

Stando agli ultimi dati analizzati da Unioncamere con il supporto di Fondazione Symbola, rilevanza fondamentale nel mercato globale ha oggi l’expertise dedicata alla stampa e al design, la quale permette così di primeggiare tra le fila della fashion industry. Esempio dell’importanza – e della bellezza – di quanto appena dichiarato, lo ritroviamo nella fruttuosa partnership stipulata un anno fa tra Creazioni Digitali, azienda con sede a Lurate Caccivio, e la multinazionale israeliana Kornit Digital.

Kornit & Creazioni Digitali launch sustainable fashion event
Read full story at https://t.co/lrs6fZExmv

.@kornitdigital #wideformatprinting #largeformatprinting #digitalprinting #digitalprint #KornitDigital #CreŌSphere #CreazioniDigitali #textileprint #fashionshow #fashion pic.twitter.com/vIVSzo0j5g

— Marc Burnett at Large Format Review (@LFRnews) October 27, 2021

L’azienda comasca, nel suo impianto produttivo ospita già alcuni macchinari della compagnia estera – gli unici in Europa – e prossimamente potrà vantare l’installazione dell’ultimo arrivato in casa Kornit.

Presto Max, questo il nome del macchinario, fonde tecnologie già collaudate con sistemi di nuova generazione: algoritmi avanzati per una calibrazione autonoma anche su spessorato, stampa del bianco su tessuti colorati, tecnologia XDi per applicazioni decorative 3D effetto “ricamo senza filo”. Combinabile con altri macchinari dell’universo Kornit, offre un potenziale creativo senza limiti.

Presto Max vuole anche essere eco responsabile, riutilizzando l’acqua che usa durante il processo di stampa.

Il mondo della moda richiede sempre più attenzione al tema della sostenibilità ambientale. La partnership con Kornit nasce a questo scopo: saper realizzare sempre più produzioni green come richiedono per primi i nostri clienti

ha dichiarato Roberto Lucino, CEO e fondatore di Creazione Digitali, raccontato dal canale FashionNetwork.com 

Per ogni 1.000 metri di tessuto stampato – nel nostro impianto, mezz’ora di lavoro – verranno risparmiati addirittura 4.995 litri d’acqua. Moltiplichiamo il tutto per i miliardi di metri di stampati prodotti nel mondo e la cifra risparmiata diventa straordinaria. Poi ci sarebbero i costi di depurazione che verrebbero tagliati…

Una partnership preziosa per l’azienda comasca, vicina ai valori di innovazione e sostenibilità. Pilastri su cui puntava l’intera città di Como per la sua candidatura UNESCO.

L'articolo Infinite possibilità creative: riconosciuta l’expertise tessile comasca proviene da Osservatorio C Quadra.

Abbiamo in precedenti articoli parlato delle ultime novità e dei trend del mercato in tema di Agricoltura 4.0.

Parlammo di MoWI, il progetto della Statale di Milano che mira, mediante l’utilizzo di sensori e intelligenza artificiale, a prevenire l’attacco della vite da parte della peronospora, un fungo che ne danneggia la qualità. Parlammo di Aermatica3D, l’interessante realtà comasca leader nello sviluppo di integrazioni tra droni e sensori ai fini della realizzazione di droni professionali da impiegare anche nel settore agricolo. Parlammo di Robot e Intelligenza artificiale nella serra verticale ideata da Plenty e molto altro.

Un settore, quello agricolo, sempre più tecnologico, in cui l’innovazione va di pari passo con livelli crescenti di efficienza e sostenibilità.

Parleremo oggi di due differenti progetti riconducibili a due differenti filiere: l’olio e il vino. Entrambi sviluppati dal Dipartimento Scienze Agrarie e Ambientali – Produzione, territorio e agroenergia dell’Università Statale di Milano, si chiamano Smart-hand e iGrape.

🍇 Si chiamano #Smart-hand e #iGrape i due dispositivi ottici sviluppati con il contributo del Dipartimento di Scienze Agrarie e Ambientali de @LaStatale, con l’obiettivo di risolvere le criticità del processo produttivo nei settori di #olio e #vino.
👉 https://t.co/YsJ0zzHfkZ pic.twitter.com/gbNuzpJVpM

— Open Innovation (@LombardiaInnova) September 7, 2021

Il primo, vincitore di Seed4Innovation, il programma dell’Università Statale di Milano dedicato all’innovazione, è già un brevetto e sarà a breve disponibile per il lancio da parte dello spin off di Unimi FIND. Si tratta di un dispositivo il cui hardware è stampato 3D, mentre il software che si basa su un modello matematico, dispone di app intuitive, un servizio cloud per l’archiviazione e gestione dei dati. Lo strumento è in grado di effettuare delle analisi sulla pianta di ulivo e nel frantoio per poter valutare oggettivamente lo stato della pianta, delle olive, sino all’olio. Non solo consente dunque di valutare i livelli di umidità e maturazione per prendere decisioni sulla raccolta, ma permette anche di prevederne la qualità e determinarne il prezzo oltre che di ottimizzare tutta la logistica relativa al momento della trasformazione del prodotto.

iGrape invece è un progetto (il cui titolo completo è Integrated, Low-cost and Stand-Alone Micro-Optical System for Grape Maturation and Vine Hydric Stress Monitoring) afferente alla viticoltura di precisione. Grazie ad un lettore ottico è possibile analizzare il livello di maturazione del grappolo oltre alle eventuali necessità idriche della pianta; tali sensori, dotati di una batteria sostenibile a basso consumo, trasmettono poi in wireless dati a dei box posizionati ai pali del vigneto. Grazie a questo strumento è possibile individuare l’esatto momento in cui è possibile procedere alla vendemmia, ma anche andare ad agire in fase di maturazione in risposta alle necessità via via rilevate.

Il gruppo di ricerca è costituito da Riccardo Guidetti, Valentina Giovenza, Roberto Beghi, Alessio Tugnolo, Andrea Casson, Alessia Pampuri.

L'articolo Da UniMI Sensori, IoT e Intelligenza Artificiale per l’Agricoltura 4.0 proviene da Osservatorio C Quadra.

Attualmente chiuse le selezioni per il 2021 e avviata la fase di valutazione, il 25 agosto verranno annunciati i finalisti e i vincitori. Sono diversi gli affascinanti prodotti candidati al riconoscimento la cui partecipazione è aperta agli studenti universitari o ai neo-laureati delle facoltà di ingegneria, product design o industrial design. Giovani inventori che propongono idee davvero interessanti e che, ci auspichiamo, servano loro da trampolino verso una vita professionale densa di soddisfazioni.

Ci soffermeremo più avanti sul futuro vincitore, ma nel frattempo vogliamo condividere un’idea candidata che abbiamo apprezzato molto. Non solo per l’interesse che nutriamo per la tecnologia utilizzata per realizzarla ma anche per la rilevanza che la sostenibilità ambientale ha nella creazione del prodotto stesso, oltre agli inaspettati risvolti nell’interazione fra le persone.

Stiamo parlando di Seebreathe: una mascherina N95 che promette una lunga durata, un basso costo, un ridotto impatto ambientale ed anche risvolti sociali non trascurabili.

Stampata in 3D utilizzando come consumabile un polimero biodegradabile che la rende eco sostenibile, è attualmente solo un prototipo, ma ci auspichiamo divenga realtà. Non solo per il bene dell’ambiente considerando che dovremo probabilmente e purtroppo utilizzare dispositivi di protezione individuale ancora un po’, ma anche perché essendo stampabile in breve tempo, può essere prodotta e conseguentemente venduta a un prezzo contenuto.

In ultimo, ma non meno importante, l’aspetto sociale: da sottolineare è infatti il desiderio di andare ad utilizzare consumabili che non soltanto vadano a biodegradarsi ma che siano anche trasparenti. Un graduale ritorno alla normalità, in cui l’interazione tra le persone potrà riprendere ad essere accompagnata anche dai volti.

Prossimi step sono l’esecuzione di test ulteriori per andare ad apportare le dovute modifiche, ma tra i desideri per il futuro vi è l’avviamento della produzione a Goa in India, Paese natale dell’Ingegnere Chris Gurjao, laureato all’Università di Bologna e ideatore di SeeBreathe.

L'articolo SeeBreathe: Mascherine stampate 3D, ecocompatibili proviene da Osservatorio C Quadra.

Abbiamo più volte trattato il tema della stampa 3D e delle sue molteplici applicazioni: ricordiamo tra queste il settore medico, della moda, e molti altri tra cui gli interessanti utilizzi in architettura. 

Più recenti le realizzazioni di cui parleremo oggi.

Tutto europeo è il ponte in acciaio inossidabile presentato ad Amsterdam. Con un peso di 4.500kg è stato stampato interamente in 3D mediante l’utilizzo di robot.

Il Progetto, che ha preso avvio nel 2015 e si è concluso qualche settimana fa, ha visto il coinvolgimento tra gli altri di Joris Laarman Lab per la fase di progettazione, ArcelorMittal, Autodesk per la produzione digitale, Heijmans, Lenovo per la sensoristica computazionale, ABB Robotics, Air Liquide, Oerlikon, MX3D e l’Imperial College di Londra.

Esposto nel 2018 alla Design week di Eindhoven, è stato ora posizionato sul canale di Oudezijds Achterburgwal.

Il ponte integra anche una componente sensoristica che gli consente di monitorare il traffico cittadino e gli effetti delle vibrazioni; i dati raccolti saranno poi analizzati da un team di ricercatori che mediante processi di apprendimento automatico andranno a proporre eventuali interventi di modifica o ad elaborare un modello per la realizzazione di strutture ancor più grandi, oltre che ad evidenziare lo stato di salute del ponte.

Decisamente meno vicino a noi è invece il ponte retrattile presentato a Shangai. Anch’esso stampato in 3D, è azionabile via Bluetooth e realizzabile in soltanto 3 giorni. Con una struttura composta da 36 pannelli triangolari realizzati con un materiale in poliestere carbonato, ognuno con un design diverso, e diviso in 9 segmenti, ci ricorda un po’ il Kinematics Cloth di cui parlammo tempo fa.

Questa ingegnosa opera si trova nel Wisdom bay Innovation Park, il Parco scientifico tecnologico della città, è attivabile a distanza ed è in grado di “srotolarsi” in meno di un minuto, sino a raggiungere una lunghezza di 9 metri.

Attraversabile solo da pedoni, è dotato anche di un sistema di allarme in grado di valutarne un eventuale sovraccarico.

L'articolo Ponti stampati in 3D: da Amsterdam a Shangai, nuove frontiere dell’architettura proviene da Osservatorio C Quadra.