In questo contesto, coesiste la nota problematica dell’accumulo di micro plastiche nell’ambiente, con tutte le sue conseguenze annesse, dalla minaccia per gli ecosistemi acquatici all’impatto ormai dimostrato nella catena alimentare. É nel laboratorio “The Protein Factory 2.0” dell’Università dell’Insubria, che è stata trovata una via preferenziale per il risanamento dell’ambiente, grazie alla degradazione enzimatica del PET. 

Più nel dettaglio, il lavoro svolto dai ricercatori ha consentito di migliorare uno specifico enzima microbico – PETase – grazie ad un processo di ingegneria proteica. Analizzando quanto fatto nel mondo accademico sino ad ora sullo stesso tema, il team di ricerca ha riscontrato la mancanza di un flusso di lavoro efficiente per lo screening dell’attività delle varianti necessarie per migliorare questo enzima.

Partendo da ciò, hanno trovato la strada per la sua ottimizzazione, ottenendo così un enzima evoluto – IsPETase, capace di depolimerizzare buona parte delle nanoparticelle di PET o scomporle in materiale ancora utile. Questo materiale trasformato, potrebbe essere utilizzato nella produzione di bio plastiche come di prodotti farmaceutici e disinfettanti, in un’attualissima ottica di riciclo aperto.

Il team di lavoro, composto da Valentina Pirillo, Marco Orlando, Davide Tessaro, sotto la supervisione dei professori Gianluca Molla e Loredano Pollegiani, hanno dimostrato come questo processo possa dare grandi risultati senza l’uso di prodotti chimici e senza l’utilizzo di alte temperature.

Utilizzando l’enzima così evoluto, alla concentrazione di 0.1 mg/mL in acqua e a 50 °C, è stato possibile recuperare in 2 giorni oltre il 25% dei principali costituenti delle micro particelle di PET e, addirittura, depolimerizzare l’80% delle nanoparticelle di PET in solo 1 ora e utilizzando 5 volte meno enzima.

Un perfetto esempio di come l’innovazione, la ricerca e le bio tecnologie possano fornire nuove soluzioni ai problemi sempre più pressanti della nostra società.

Per approfondire:
V., Pirillo, M., Orlando, D., Tessaro, L., Pollegioni, G., Molla, (2022) An Efficient Protein Evolution Workflow for the Improvement of Bacterial PET Hydrolyzing Enzymes. Int. J. Mol. Sci. 2022, 23, 264. https://doi.org/10.3390/ijms23010264

L'articolo Dall’Università dell’Insubria, ecco un enzima capace di bio degradare la plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Di poche settimane fa è l’articolo su Antares, con sede ad Anzano del Parco, sulla produzione di una collezione beachwear in nylon rigenerato.
Sempre più numerosi sono i progetti del territorio insubrico che hanno ad oggetto un modello produttivo sostenibile, frutto di test, sperimentazioni, ricerca e innovazione, per il fine principe dell’incremento della circolarità degli scarti.

C’è Limonta S.p.A., Azienda di cui spesso abbiamo parlato sul nostro Osservatorio in occasione dell’attivazione di un Progetto di recupero di rifiuti plastici dalle acque del Lario per la produzione di tessuti di alta gamma o, ancora, di un Progetto finalizzato alla produzione di un filato tecnico ad alte prestazioni costituito da un microfilm impermeabile e traspirante generato grazie agli scarti industriali della polvere di marmo. A settembre scorso ha invece presentato una collezione di tessuti “be Limonta” generati dalla sperimentazione di bio-polimeri, supporti riciclabili e organici, oltre che della linea “CLIMA” ovvero prodotti spalmati su base riciclata e altre fibre non fossili.

Ad Albese con Cassano invece la storica Successori Giuseppe Cattaneo, già dal 2015 ha avviato un concreto impegno per un maggiore livello di sostenibilità, dapprima riducendo l’utilizzo di prodotti chimici nel proprio processo produttivo e successivamente costruendo un network per il recupero degli scarti dell’orditura.

300 sono invece i camion di bottiglie riciclate ogni mese dalla divisione Building & Construction della Freudenberg di Novedrate. Per fare cosa? Un filato nontessuto utilizzabile in edilizia per l’impermeabilizzazione dei tetti. Le bottiglie in PET sembrerebbero addirittura non essere sufficienti al fabbisogno a causa dell’ancor troppo basso livello di avvio al riciclo del materiale nel nostro Paese.

Sempre destinato all’edilizia è poi il recupero degli scarti di poliolefine e EPS che, grazie alla tecnologia progettata dall’Officina Meccanica Gualco di Erba, è in grado di generare un materiale simile al legno, ideale per pavimentazioni esterne, arredamento outdoor, recinzioni, ristorazione, ecc. Un materiale innovativo, resistente, che non solo non richiede la manutenzione che caratterizza invece il legno (quali verniciatura, protezione da muffe e insetti, ecc) ma può anche andare ad incorporare sostanze sanificanti, divenendo così un materiale antibatterico.

Insomma, se tanta è la strada che rimane da percorrere, senza dubbio molte sono le iniziative e le Aziende che stanno muovendo nella direzione giusta, con l’auspicio che la circolarità, come più in generale la transizione ecologica, divenga concretamente trainante per lo sviluppo economico.

L'articolo Obiettivo zero scarti. Produzioni all’insegna della circolarità proviene da Osservatorio C Quadra.

Un anno fa, nello stesso periodo, vi parlammo del progetto vincitore del JDA 2020: ecco che anche quest’anno abbiamo deciso di dedicare un piccolo spazio ai vincitori di questa nuova edizione.

James Dyson, designer e imprenditore britannico, fondatore dell’omonima azienda, ha premiato all’interno del concorso indetto dalla sua Fondazione, tre soluzioni innovative: la prima, selezionata tra tutti i finalisti nazionali per singolo Paese; la seconda, rientrante nella categoria dedicata alla sostenibilità; la terza – novità 2021 – dedicata al settore medicale.

Una buona percentuale di progetti in lizza proponeva soluzioni e migliorie per quest’ultimo mondo, sicuramente spinti ed incentivati anche dalla nuova attenzione dedicata oggi alla sfera sanitaria. Vincitore internazionale – sempre afferente a questo mondo – è il progetto HOPES, HOme eye Pressure E-skin Sensor, un dispositivo smart dedicato alla misurazione della pressione oculare, intuitivo ed indolore, adatto ad un utilizzo domiciliare. 

Vincitore per la categoria medical, è invece REACT, un intelligente dispositivo in silicone in grado di tamponare efficacemente una ferita da arma da taglio durante la fase di primo soccorso. 

Di potenziale utilizzo quotidiano ed universale, è invece PLASTIC SCANNER, vincitore per la categoria sostenibilità. Ideato da Jerry de Vos, product designer neerlandese, è un dispositivo elettronico portatile, economico ed open source, capace di classificare oltre il 75% della plastica più comune grazie al processo di spettroscopia. 

Ispirato ai sistemi di riflesso ad infrarosso utilizzati nei grandi impianti di smaltimento rifiuti nel nord Europa, PLASTIC SCANNER vuole essere un aiuto concreto nei Paesi a basso e medio reddito, dove è più difficile per mezzi e tecnologie, riciclare. Jerry, nello sviluppo del dispositivo presentato in concorso, ha intervistato riciclatori provenienti dall’India, dal Kenya, dall’Indonesia, assicurandosi dell’idoneità di utilizzo e progettazione rispetto all’utente finale. 

Il mio obiettivo era costruire un semplice dispositivo open source in grado di identificare i tipi più comuni di plastica. Aver vinto il James Dyson Award, aiuterà sicuramente ad accelerarne il processo di sviluppo lato elettronica e software.

Migliorando la sua qualità e rendendolo intuitivo da replicare, spero di consentire a chiunque di identificare correttamente la plastica, superando una delle barriere più complesse al riciclo

L'articolo James Dyson Award 2021, invenzioni per un mondo migliore proviene da Osservatorio C Quadra.

Sotto gli auspici dell’Associazione Europea dei Marchi, un gruppo di 80 entità tra aziende ed organizzazioni interne alla catena di valore degli imballaggi, tra il 2016 ed il 2019, avevano unito le forze con l’ambizioso obiettivo di sviluppare una tecnologia che potesse migliorare la selezione ed il tasso di riciclaggio per gli imballaggi all’interno dell’Unione Europea. Ad oggi, il gruppo è cresciuto a 130, ed il progetto Digital Watermarkes Initiative è arrivato alle sua versione 2.0, grazie anche al supporto dell’Alliance to End Plastic Waste ed al programma New Plastics Economy della Ellen MacArthur Foundation.

Grazie a questi anni investiti in ricerca e sviluppo, è stata selezionata tra tutte una tecnologia particolarmente promettente – quella delle filigrane digitali – e nel corso del prossimi mesi prenderà il via anche una sperimentazione pilota presso l’Amager Resource Center di Copenaghen, dove verranno effettuati test a livello industriale e dimostrazioni.

Le filigrane digitali sono speciali codici che possono ricoprire impercettibilmente le superfici di packaging e confezioni, sintetizzandone gli attributi specifici, quali produttore, SKU, tipologia di plastica utilizzata, composizione in caso di materiali multistrato, uso alimentare, e via dicendo. L’obiettivo è che, una volta entrata in un impianto di raccolta differenziata, questa filigrana possa essere rilevata e codificata da una telecamera ad alta risoluzione, la quale, in base agli attributi trasferiti, sia in grado di direzionare l’imballaggio nel flusso di smaltimento più idoneo. 

Uno smistamento più accurato, che di conseguenza si tradurrebbe anche in riciclati di qualità superiore a vantaggio dell’intera catena di settore. 

Il riciclaggio è un pilastro chiave su cui investire per promuovere un’economia circolare nei rifiuti di plastica. L’Alleanza è entusiasta di supportare il ridimensionamento di questo Progetto [ HolyGrail 2.0 ] nella sua prossima fase di avanzamento, in linea con la nostra missione di porre fine ai rifiuti di plastica

Ha affermato Jacob Duer, Presidente e CEO di Alliance to End Plastic Waste. 

Mentre i test continuano, sappiamo che ci saranno molte cose da risolvere lungo il percorso, ma con la forte collaborazione dei nostri partner del settore pubblico e privato, crediamo che lo smistamento intelligente possa essere una nuova frontiera che potrebbe aiutare a migliorare notevolmente la gestione della plastica

La sperimentazione ha preso il via nella città di Copenaghen, la quale ha l’ambizione politica di diventare la prima capitale mondiale ad emissioni zero entro il 2025. Il riciclaggio della plastica con alti standard, ne sostituirebbe la nuova produzione e ridurrebbe l’uso degli inceneritori cittadini.

HolyGrail 2.0 ha il potenziale per aiutarci a raggiungere questo obiettivo e non vediamo l’ora di far la nostra parte nella sperimentazione della tecnologia

Merete Kristoffersen, Head of Division – Waste And Resources, City of Copenaghen

L'articolo Packaging e filigrane digitali: un nuovo approccio per lo smaltimento della plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Ferrarelle, una delle aziende leader italiane produttrici di acqua in bottiglia, è da sempre molto attenta alla spinosa questione del riciclaggio e smaltimento della plastica. 

In particolare, è l’unica azienda di acqua minerale italiana a possedere uno stabilimento per il riciclo di plastica, non solo proveniente dalle bottiglie Ferrarelle, ma anche da plastiche di altre tipologie ed origini. Grazie a questo stabilimento, realizzato ad hoc, l’azienda riesce a togliere dall’ambiente circa 20.000 tonnellate di plastica all’anno. 

Ferrarelle riesce così a produrre bottiglie composte al 50% da plastica riciclata (R-PET, ovvero PET riciclato) che utilizza per imbottigliare la propria acqua, ottenendo così una riduzione significativa dell’impatto ambientale rispetto all’utilizzo di plastica non riciclata.

In occasione della Giornata Mondiale per l’ambiente, l’azienda ha presentato grandi e nuovi passi avanti nella salvaguardia del pianeta: si chiama “INFINITA” ed è una bottiglia composta al 100% da PET riciclato.

INFINITA rappresenta allo stesso tempo sia un ulteriore traguardo di sostenibilità, sia nuovo punto di partenza per la nostra azienda che continuerà ad essere in prima linea nell’applicare i principi dell’Economia Circolare, investendo in innovazione di packaging e di processo, con focus nell’eco-design con l’obiettivo di aiutare i nostri consumatori a riciclare in maniera semplice le nostre bottiglie affinché abbiamo infinite nuove vite.

Michele Pontecorvo Ricciardi, Vicepresidente di Ferrarelle SpA

INFINITA deve dunque il suo nome alla possibilità di attivare modelli virtuosi di economia circolare nell’industria della acque in bottiglia: infinita riciclabilità della stessa bottiglia, in un’ottica di riciclo continuo. Una best practice da cui prendere decisamente spunto!

Il progetto si inserisce nell’ambito di bottle to bottle, iniziativa volta a sviluppare soluzioni di circolarità, realizzato anche grazie al supporto di INVITALIA e frutto di un investimento di 27 milioni di euro.

L'articolo Ferrarelle presenta la prima bottiglia realizzata con il 100% di plastica autoriciclata proviene da Osservatorio C Quadra.

Ma cos’ha di speciale questa partnership? Sicuramente è una concreta dimostrazione di come si può sfruttare davvero il riciclo chimico della plastica.

Mazzucchelli, società con sede a Castiglione Olona, è leader nella produzione e nella distribuzione di prodotti in diacetato di cellulosa, un materiale plastico non derivante dal petrolio, conosciuto principalmente per il suo utilizzo nel mondo dell’occhialeria di alta fascia. Grazie alle competenze di Eastman, potrà produrlo partendo da una polvere di acetato completamente ecosostenibile.

Le nuove lastre di Acetato Renew™, nasceranno grazie ad un processo chimico, chiamato Carbon Renewal Technology, che combina scarti plastici di produzione, calore, pressione e vapore, per generare syngas, atomi di idrogeno e di carbonio, tutti elementi che verranno poi utilizzati per la produzione di nuovo materiale, circolare a tutti gli effetti, ma assolutamente comparabile in termini di qualità ed estetica. 

Mazzucchelli fornirà ad Eastman gli scarti di diacetato, così che possa convertirli e riconsegnarli all’azienda del varesotto, pronti per essere (ri)trasformati in lastre.

Il nuovo fiocco di Acetato Renew™ sarà composto per il 60% da materiali biologici e per il 40% da materiali riciclati, certificati attraverso gli audit ISCC – International Sustainability & Carbon Certification. La sua produzione permetterebbe anche una significativa riduzione delle emissioni di gas serra, fino ad un 50% rispetto al processo tradizionale.

L’utilizzo di questo nuovo acetato non comporta alcun sacrificio nelle prestazioni, il che significa che possiamo utilizzarlo in tutta la nostra gamma di design di alta qualità. Siamo lieti di aver raggiunto questo obiettivo, che è il risultato di una relazione costruttiva, e di essere i primi a produrre lastre di acetato con questo materiale nonché di convogliare alla tecnologia di rigenerazione del carbonio scarti che altrimenti finirebbero nelle discariche.

Questa la dichiarazione di Giovanni Orsi Mazzucchelli, presidente ed azionista dell’azienda. Questa partnership è da considerarsi fondamentale punto di partenza per molto altro: l’avvio di un percorso sostenibile, che guarda ai prodotti tanto quanto ai processi per l’intero settore dell’occhialeria. 

Eastman inizierà a breve a raccogliere – e riciclare – su larga scala gli scarti dei produttori. Scopo ultimo, quello di creare un vero e proprio circuito chiuso, per un mondo eyewear senza sprechi. Già nel 2019, fu la prima azienda ad avviare il riciclo chimico su scala commerciale per un’ampia selezione di rifiuti plastici, fornendo una reale soluzione circolare ad un ingombrante problema. 

L'articolo Anche il settore eyewear punta tutto sulla circolarità proviene da Osservatorio C Quadra.

Grazie alla partnership con Ecotes (esclusivista per l’Italia della multinazionale spagnola Antex per il marchio Seaqual) l’azienda della famiglia Negri con sede a Garbagnate Monastero, potrà produrre sul territorio insubrico tessili di ottima fattura derivanti dai rifiuti raccolti nelle acque del Lario.

Seaqual è un’organizzazione che promuove iniziative volte alla pulizia dei mari e degli oceani

L’idea, sposata da Ikea, ha portato alla presentazione di Musselblomma, una collezione basata interamente sui principi di economia circolare, che con i suoi prezzi ridotti amplifica la diffusione di stili di vita nel rispetto del pianeta.

Limonta, con il suo marchio torinese Aunde, si è inserita proprio in questo progetto: insieme ad Antex, ha realizzato filati ecosostenibili. E se grazie a Musselblomma si è potuto contribuire a raccogliere parte della plastica dispersa nel Mediterraneo, il Gruppo Limonta punta a creare una propria produzione per la pulizia del Lago di Como.

Sensibilizzare il territorio sulla sostenibilità, non è e non deve essere solo una questione di marketing. Limonta ci prova infatti da tempo, collaborando anche con startup e spinoff universitari: tra questi vi è “Fili pari”, un progetto di open innovation che ha portato alla produzione di tessuti con lo scarto del marmo e di cui abbiamo parlato in un precedente articolo. Riferimento prioritario, l’economia circolare: i materiali di scarto dell’industria della pietra con “Fili Pari” non diventano un problema da smaltire, ma tessuti di qualità ricercati e sostenibili, impiegabili in settori che coinvolgono l’innovazione nel fashion e nell’automotive.

Limonta è inoltre certificata ZDHC, FSC, OEKO-TEX e Global Recycled Standar e si impegna nella costante ricerca per nuovi tessuti e finissaggi integrabili in processi sostenibili, mediante l’utilizzo di componenti naturali o a basso impatto ambientale.

L'articolo Da rifiuti dispersi nel Lario a tessili di qualità proviene da Osservatorio C Quadra.

Si è provato spesso ad andare a sostituirla con altri materiali: più resistente, più indicata per la produzione di determinati prodotti, è stata più volte soppiantata da alternative che hanno riscontrato grande successo, ma anche che hanno registrato pesanti fallimenti in termini di funzionalità e performance ottenute.

«Tutti sono preoccupati per la plastica, ma la realtà è che non riusciamo a non farne uso»

Professor Thomas Maschmeyer, Docente di Chimica all’Università di Sydney

Maschmeyer ha così cercato di andare oltre al problema. Come? Cercando di trovare un modo per rendere la plastica una risorsa. Si tratta di un processo chimico che va ad agire sulla plastica per trasformarla in carburante o in un nuovo prodotto esso stesso di plastica.

Tale processo, utilizzando acqua ad alta pressione e alta temperatura, è in grado di scomporre la plastica nei suoi più piccoli componenti chimici. L’acqua, inoltre, è in grado di prevenire reazioni chimiche indesiderate. Per fare tutto questo è indispensabile il reattore idrotermico catalitico “Cat- HTR” sviluppato dal Professor Maschmeyer insieme alla startup Licella la cui costituzione si deve all’Università di Sydney.

I componenti chimici che andavano a comporre la plastica prima di essere sottoposta al processo, possono essere poi riconvertiti in nuove forme: solidi, quali le cere industriali; liquidi pesanti, come oli e grassi per la lubrificazione; liquidi leggeri, come solventi e carburanti; gas reattivi, come l’etilene per la produzione di nuove plastiche.

Tutto italiano è invece il nuovo studio pubblicato sulla rivista Progress of Energy and Combustion Sciences. Arriva infatti dal Politecnico di Milano e più precisamente dai ricercatori del Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” e si tratta di una completa analisi dello stato dell’arte, dei cambiamenti in atto e delle direzioni future del riciclaggio chimico delle plastiche solide. 

Il processo di pirolisi, ovvero di decomposizione di materiali per mezzo del calore e gassificazione, potrebbe portare in un prossimo futuro alla completa circolarità della plastica. Anziché nemico da eliminare, diverrebbe così risorsa da sfruttare al meglio, grazie al suo potere di godere di una nuova vita, infinite volte.

Per approfondire:
Onur Dogu, Matteo Pelucchi, Ruben Van de Vijver, Paul H.M.Van Steenberge, Dagmar R.D’hooge, Alberto Cuoci, Marco Mehl, Alessio Frassoldati, Tiziano Faravelli, Kevin M. Van Geem (2021) The chemistry of chemical recycling of solid plastic waste via pyrolysis and gasification: State-of-the-art, challenges, and future directions, Progress in Energy and Combustion Science, Volume 84, May 2021, 100901, https://doi.org/10.1016/j.pecs.2020.100901

L'articolo Nuove frontiere nell’utilizzo e nella trasformazione della plastica proviene da Osservatorio C Quadra.