Abbiamo più volte parlato di plastiche e microplastiche e di come queste sostanze che danneggiano le nostre acque fino a minare l’ecosistema acquatico e, di riflesso, la salute dell’uomo, stiano spesso innescando progetti innovativi di recupero.

È questo il caso del Progetto attivato qualche anno fa dall’Università di Trieste e Bolzano che ha portato allo sviluppo e al successivo brevetto di un biopolimero eco-compatibile utilizzabile nel settore edile come degno sostituto della lana di roccia o del poliuretano espanso, per l’isolamento termico o acustico.

O, ancora, il caso del Progetto del Gruppo Limonta che nel recuperare le plastiche presenti nel Lago di Como, puntava a produrre un filato di qualità grazie a un progetto di economia circolare.

A far parlare di sé è questa volta l’Università dell’Insubria che, con un gruppo di lavoro coordinato dal Professore Gianluca Molla del Dipartimento di Biotecnologie e Scienze della vita, ha dato avvio lo scorso ottobre ad un interessante progetto di recupero del rifiuto nocivo.

🌱 Al via il progetto #Pet2poly finanziato dal @mur_gov_ e coordinato dai proff. Gianluca Molla e Lorella Izzo per recuperare le #microplastiche da fiumi e laghi, trasformando il #Pet in materiali di alto valore. 🔗 https://t.co/X4gxl6yV4k #uninsubria #AmbienteSostenibile pic.twitter.com/PzJECqjGKm

— Uninsubria (@Uni_Insubria) December 5, 2023

Finanziato dal Ministero dell’Università e della Ricerca, si configura come un lavoro di fruttuosa collaborazione tra l’ateneo insubrico e i CNR di Verbania e di Pozzuoli, ognuno attivo in una specifica fase di realizzazione del Progetto. Pet2poly è il nome dell’iniziativa che ha visto il gruppo coordinato dal Professor Molla, attivo nella produzione di un ceppo batterico in grado di convertire il microPet in vanillina, un composto di alto valore che consente poi la produzione di nuovi polimeri sostenibili, grazie alle sue proprietà antimicrobiche, oggetto di studio del gruppo Chimica dei Polimeri e catalisi sostenibile, coordinato dalla Professoressa Lorella Izzo.

Sarà invece compito del CNR di Verbania e, nello specifico, dell’Istituto di Ricerca sulle acque guidato dalla Dottoressa Rosa Zullo, l’ottimizzazione del processo di separazione delle microplastiche dalle acque di scarico degli impianti di trattamento acque siano essi urbani o industriali. Il CNR di Pozzuoli, o meglio, l’Istituto dei Polimeri compositi e biomateriali, coordinato dalla Dottoressa Valentina Marturano, sarà poi impegnato nell’utilizzo dell’acido vanillico estratto a seguito dall’attività insubrica, per la produzione di vescicole antimicrobiche per il rilascio di molecole quali aromi.

Ma Pet2Poly è anche molto altro: ampio spazio verrà dato infatti alla realizzazione di attività di sensibilizzazione della società tutta, per una cittadinanza più consapevole e attenta, più informata, al fine di consentire una gestione sempre più circolare e, dunque, sostenibile della plastica.

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Sempre più frequentemente, qui su Osservatorio Innovazione, si intrecciano storie di innovazione e sostenibilità. Spesso, ci capita di raccontare le soluzioni sviluppate dalle Aziende del nostro territorio, per contrastare l’avanzata della minaccia ambientale legata all’uso e allo smaltimento della plastica. Oggi vi racconteremo invece del Progetto “ProPla – Proteins from Plastics”, nato dalla collaborazione tra l’Università dell’Insubria, l’Università degli Studi di Milano, l’Università di Milano-Bicocca e del CNR – Istituto di Ricerca Sulle Acque.

Questi i presupposti di partenza: il problema che si è deciso di affrontare, è quello delle micro plastiche presenti nelle acqua reflue. La soluzione, quella di ottimizzare i flussi metabolici di alcuni microrganismi – già capaci di digerire naturalmente il micro PET – al fine di trasformare questi scarti in aminoacidi. In altre parole: il Progetto – finanziato da Fondazione Cariplo – si pone l’obiettivo di migliorare questo contaminante ambientale, convertendolo in una risorsa utile. L’approccio interdisciplinare e pre competitivo, mira così allo sviluppo di un’innovativa applicazione biotecnologica destinata al recupero di questi inquinanti.

Ingegneria enzimatica, biologia dei sistemi, entomologia, microbiologia, ciclo di vita dei materiali ed economia: diverse sono le discipline schierate per la buona riuscita del Progetto, mentre il coordinamento delle attività è stato affidato a Loredano Pollegioni, Docente di Biochimica presso l’Università dell’Insubria.

♻️ Progetto #ProPla – Proteins from plastics
Recuperare le #microplastiche generando un ceppo batterico in grado di convertire il microPET in amminoacidi .https://t.co/tYZvC0AjgS
Team coordinato dal prof. Loredano Pollegioni #uninsubria #insubriaè #biotecnologia #biologia pic.twitter.com/8fQvNqnclA

— Uninsubria (@Uni_Insubria) May 4, 2023

Come egli racconta nel Podcast de “il Sole 24 Ore” dedicato al Progetto, già da alcuni anni erano stati sintetizzati due enzimi capaci di degradare efficacemente il PET, scomponendolo in glicol etilenico e acido tereftalico. Con ProPla, si vuole dimostrare come, ottimizzano i flussi metabolici di un particolare microbiota intestinale, questi prodotti derivati possano essere a loro volta trasformati e utilizzabili per la produzione di bioplastiche o biocarburanti.

Il Progetto, ufficialmente partito il 1 marzo 2023, avrà una durata stimata di tre anni. Allo scopo di sensibilizzare la società su queste tematiche e far conoscere le enormi potenzialità della microbiologia e dell’ingegneria enzimatica, il Team di ricerca renderà fruibili i risultati ottenuti attraverso un dettagliato programma di divulgazione.

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In Italia, come in Europa, è in costante aumento la domanda di rPET. Una buona notizia dunque, se non fosse per le tempistiche di trasformazione e distribuzione. La capacità industriale attuale non riesce infatti a garantirne il volume richiesto e alle complessità produttive si aggiungono anche i limiti economici: le tecniche di riciclo attuali producono costi superiori a quelli delle lavorazioni del polimero vergine.

Sono questi i presupposti che hanno dato vita al Progetto PRINCE – acronimo di PET Re-polymerization Italian Network Compact Extrusion, – uno dei vincitori dell’edizione 2020 del Bando “Call Hub Ricerca e Innovazione” di Regione Lombardia. Arrivato ora alla sua conclusione, è riuscito nei suoi intenti: prototipare e testare un impianto maggiormente sostenibile e produttivo, partendo dalle limitazioni tecnologiche inerenti allo stato dell’arte del riciclo del PET. Come? Ottimizzando in primis il processo di riciclo del PET non-clear da bottiglia, reintegrandolo nel mercato già sotto forma di prodotto finito.

#PRINCE è uno dei progetti innovativi di Call Hub Ricerca e Innovazione di @RegLombardia e finanziato con fondi #PORFESR 2014-2020, che punta a riciclare in modo più efficace e a costi inferiori rifiuti plastici, in particolare PET.
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— Open Innovation (@LombardiaInnova) April 3, 2023

In pratica, i Partner di Progetto hanno sviluppato una linea pilota altamente innovativa, capace di trasformare le scaglie lavate e asciugate di rPET direttamente nel prodotto d’uso finale, evitando la fase di pre-essicazione e granulazione intermedia. Tra i benefici di questa nuova modalità, sicuramente un importante contenimento dei costi energetici legati ai processi scartati: così questo Progetto soddisfa anche requisiti di sostenibilità economica ed ambientale.

Le bottiglie di inizio lavorazione, diventano così reggette per imballaggi, estrusi per l’edilizia, filati per il tessile, lastre termoformabili e contenitori per liquidi non alimentari, direttamente nello stesso impianto. Si ritiene plausibile quindi un risparmio energetico circa del 30% rispetto ad impianti concorrenziali di trasformazione del PET in rPET, al quale va aggiunto un risparmio nettamente superiore derivante dalla completezza di lavorazione proposta dall’intera linea.

I Partner di Progetto, localizzati tra il territorio Insubrico e la Brianza, hanno ottenuto un contributo economico di 2,8 milioni di euro, a valere sulle risorse dei fondi POR FSR 2014-2020. Le realtà coinvolte sono diverse: capofila di Progetto, un Organismo di Ricerca, l’IIP – Istituto Italiano dei Plastici, con sede a Monza. Nexxus Channel, inventor di tecnologie innovative relative alla lavorazione del polimeri termoplastici, trova invece casa nel vaserotto. Le altre sei aziende coinvolte nel Progetto, sono specializzate nella realizzazione di macchinari ed attrezzature: sono I.C.M.A. San Giorgio (MI), Eprotech (VA), O.M.G.M. (VA), Magic MP (MP), Soltex (MI), R.B. Engineering (BG).

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Ideato per essere biodegradabile, compostabile, ecosostenibile e colorabile, ALKIPAPER ™ viene sviluppato impiegando proprio gli scarti della produzione di Novacart. Una soluzione all’insegna dell’economia circolare, che permette alla multinazionale di economizzare sulla gestione del residuo industriale e alla neonata startup di proporre sul mercato un prodotto green altamente competitivo.

Alla base della produzione di ALKIPAPER ™ c’è un composto di carta, cartoncino e cellulosa che diventa un biocomposito in granuli. I pellet di Alkivio si attestano ad essere trattati senza difficoltà da tutte le aziende che producono oggetti in plastica perché adattabili a qualsiasi tecnica produttiva senza bisogno di modifiche degli impianti esistenti: stampa a iniezione, estrusione, termoformatura, soffiaggio e stampa 3D.

Il nuovo materiale garantisce performance analoghe a quella della plastica sia in termini tecnici che estetici e si presta all’impiego nei settori più disparati: dall’edilizia al packaging, dall’agricoltura al design, dall’animal care allo sport.

Nel corso del 2023 è prevista l’installazione dell’impianto industriale per la produzione su larga scala di Alkivio, attualmente con sede presso Novacart, proprio nelle immediate vicinanze della multinazionale della carta. Obiettivo la realizzazione di oltre 900 tonnellate annue di ALKIPAPER ™, materiale che, oltre ad essere totalmente green, sarà anche a km zero.

L'articolo ALKIPAPER ™: dai residui della carta un materiale green alternativo alla plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Abbiamo in più occasioni trattato degli imprenditori del territorio e del loro sempre maggiore coinvolgimento all’insegna dell’ambiente e delle strategie di economia circolare. Nova Foam si colloca proprio in questo contesto.

Presentato il 20 luglio a Muggiò durante l’evento Tutto si Trasforma di CNA Lombardia, associazione di cui fanno parte le due aziende brianzole, per la propria produzione l’impianto impiega esclusivamente polistirolo di riciclo, non necessita quindi né di materie prime né risorse esauribili.

Nessun consumo di acqua, né presenza di scarti da smaltire: una produzione green che per ogni chilo di polistirolo riciclato lavorato risparmia l’emissione di 3,1 chili di CO2.

Il prodotto innovativo vanta caratteristiche di performance ed efficienza tali da renderlo alternativa competitiva sia al legno che ad altri materiali di origine plastica comunemente impiegati nel settore edile e si presta ad essere sfruttato negli arredamenti per interni ed esterni.

Il composto, riutilizzabile anche a fine vita, è particolarmente resistente: non assorbe umidità, non degrada, ha una ridotta dilatazione termica e può anche essere reso antibatterico. Il materiale generato inoltre non necessita particolari manutenzioni e si presta a colorazioni personalizzabili.

Tra i progetti virtuosi di Officina Meccanica Gualco e LoadMec vanno annoverati anche Nova Lab, laboratorio di analisi che permette alle aziende produttrici di polistirolo di verificarne la riciclabilità, e LOM Group, marchio che ha come finalità lo sviluppo di idee sostenibili in ottica di circolarità delle risorse.

“Siamo pronti a far conoscere il nostro progetto Nova-Foam, per questo siamo orgogliosi di contribuire nei fatti ad un possibile miglioramento dell’ambiente creando nuove opportunità di crescita per la nostra economia e contribuendo a far crescere la reputazione del Made in Italy”

Mario Gualco, Officina Meccanica Gualco

L'articolo Dal riciclo del polistirolo, un prodotto simile al legno proviene da Osservatorio C Quadra.

Marco Menin, punto di riferimento del Management spiega con stato d’animo positivo come l’azienda di famiglia, la Menphis Spa, sta percorrendo la strada verso il raggiungimento di un traguardo che sembrava lontano ma che, in realtà, è diventato più accessibile giorno dopo giorno.

«Ci siamo sempre chiesti come affrontare l’argomento del riciclo con serietà e visione – spiega Menin – ma ci siamo sempre ritrovati nei meandri creati dal “cattivo” di questa storia: la burocrazia. Questo il motivo che ci ha indotto a muoverci con cautela, pur consapevoli, come peraltro abbiamo imparato frequentando il mondo CdO, di poter contare su un valido supporto, per un prezioso momento di analisi e confronto».

Analisi e confronto sono anche le solide basi sulle quali la Menphis ha avviato la collaborazione con C Quadra, partner tecnico del DIH CdO Como.

«Abbiamo apprezzato il “modus operandi” che ci hanno proposto. Ad un certo punto ci siamo resi conto che i dubbi sulla fattibilità del nostro progetto hanno lasciato spazio a più concrete certezze. Pian piano, la cautela ha lasciato posto alla consapevolezza che eravamo effettivamente di fronte ad una buona opportunità di sviluppo per la nostra azienda. Se arriveremo al successo è presto per dirlo, ma di sicuro un po’ di luce in fondo al tunnel, come si dice in questi casi, cominciamo a vederla».

«I nostri interlocutori – prosegue Marco Menin – hanno messo sul tavolo l’efficace capacità di sapersi ben destreggiare in un mondo, complicato e rumoroso, com’è quello del riciclo e della sostenibilità. Di più: il coinvolgimento di alcune aziende “glocal”, delle quali ignoravamo l’esistenza, ha risolto un altro dei principali dubbi che ci attanagliavano: rilevare un ostacolo lungo il cammino non deve essere un freno ma, al contrario, una situazione con la quale si può coesistere, senza per questo rinunciare all’obiettivo. È stato bello rendersi conto che il concetto “abbi fiducia che non sei solo…” punto cardine di CdO Como, non è per nulla astratto. Anzi: è esattamente il contrario».

L’evolversi della situazione, quindi, vi ha permesso di non riporre il sogno nel cassetto…

«Proprio così… Con nostra grande soddisfazione perché, ripeto, parlare di conversione e riciclo a chi la plastica, in realtà, la produce, può sembrare una contraddizione. Invece, grazie alla collaborazione con C Quadra possiamo prestare sempre più attenzione a tematiche legate al green. Con l’auspicio che, da qui in poi, potremo fare sempre meglio».

«Il momento di confronto, sano e costruttivo – conclude Marco Menin della Menphis Spa – ci ha permesso di migliorare la nostra visione sul futuro, grazie ad una azienda che entrando nel merito del nostro settore specifico, è stata abile a sviluppare ogni minimo dettaglio».

La collaborazione avviata con Menphis è uno dei tanti esempi di come le peculiarità insite nel Digital Innovation Hub possano permettere di raggiungere risultati anche oltre ogni aspettativa. O, meglio, risultati che disegnano i contorni di una situazione reale. Anche se il risultato finale è quello di un’idea che non ha futuro e che va rivista e corretta se non addirittura abbandonata.

L'articolo DIH CdO Como e Menphis spa: “una collaborazione preziosa” proviene da Osservatorio C Quadra.

Da alcuni anni il Lanificio e Canapificio Nazionale, storica società bergamasca fondata nel 1873, con il proprio Centro di Ricerca e Sviluppo Liniero, è concentrata sulle applicazioni della fibra di lino in settori extra tessili per valorizzarne il potenziale e dare risposte tangibili alle sfide green del nostro secolo.

Sempre sensibile all’etica ambientale, la società del Gruppo Marzotto, diventata anche Società Benefit dal 2021, ha confermato il proprio impegno a tutela del territorio dando vita al progetto LINCREDIBILE® e a un composto in lino e canapa ideale per le carrozzerie dei veicoli.

LINCREDIBILE® nasce in partnership con l’azienda bolognese Kuku International Packaging e vede la realizzazione di un imballaggio per il confezionamento alimentare in filati di lino, completamente biodegradabile e sostenibile. Un prodotto che ha visto la luce dopo tre anni di esperimenti e che, in armonia con il Green Deal europeo, può sostituire le reti di plastica attualmente impiegate per frutta, verdura e frutti di mare.

Prodotto green non solo per il contributo alla riduzione dell’inquinamento generato dalla diffusione massiva di microplastiche, ma anche perché la coltivazione del lino esige consumi ridotti di acqua, e non necessità di particolari agenti chimici nei processi di lavorazione.

Il Linificio e Canapificio Nazionale insieme a Fibertech Group, realtà di Varese specializzata nella realizzazione di filati high tech, si occupa inoltre della realizzazione di materiali altamente performanti compositi con lino e canapa, da impiegare nelle carrozzerie di auto, barche e aerei in sostituzione di quelle artificiali.

Rispetto al carbonio, le fibre naturali non solo apportano vantaggi in termini di sostenibilità e smaltimento, ma anche di performance per il minor peso e per la spiccata resistenza. Le Alfa Giulia ETCR della scuderia Romeo Ferraris sono state le prime a sperimentare l’impiego del filato realizzato in alcune componenti della carrozzeria durante la finale del campionato PURE ETCR lo scorso ottobre.

“L’utilizzo della fibra di canapa per alcune componenti della carrozzeria dimostra, da un lato, la nostra costante ricerca di miglioramenti e innovazioni per il progetto Giulia ETCR, dall’altro il desiderio di offrire un contributo concreto alla ecosostenibilità”

Michela Cerruti, Team Principal Romeo Ferraris

L'articolo Lino, filato antico dagli impieghi innovativi proviene da Osservatorio C Quadra.

Produzione all’insegna della circolarità: questo il tema di un recente articolo che ci ha permesso di citare alcune tra le aziende del territorio attualmente impegnate nella riduzione degli scarti, nel loro riutilizzo e nella generale riduzione dell’impatto ambientale.

Riciclabilità è anche la parola d’ordine da cui prende avvio l’attività di Multilab, il Laboratorio di sperimentazione multisettoriale per il riciclo inaugurato a Malpensa Fiere. Protagonista, ancora una volta, il Centrocot (Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento) di Busto Arsizio, Società con esperienza pluritrentennale che fornisce prove di laboratorio di tipo tecnologico, chimico, tintoriale, fino ad estendersi a test di tipo ecologico, protettivo, ecc.

Scopo del neo-nato Laboratorio è quello di andare a sviluppare nuove applicazioni, tecnologie innovative per il trattamento e lo studio per il riciclo, a sperimentare nuovi materiali, nuove materie prime seconde, non soltanto per il settore tessile, anche al fine di andare ad arricchire le competenze tecniche nelle imprese.

Le attività di ricerca si focalizzeranno, nel semestre di avvio, sul trattamento e il riciclo degli scarti derivanti dal tessile, dalla macinazione, al pretrattamento fino alla trasformazione dei tessuti post consumo. Altra attività del Laboratorio riguarderà la realizzazione di studi sui polimeri e compositi. Terza area di attività verterà poi il tema dell’Additive Manufacturing per la realizzazione di prodotti con l’utilizzo della stampa 3D. Infine, un’area di azione sarà dedicata alla biodegradabilità dei materiali tessili.

Con un occhio di riguardo per il tessile, settore su cui da sempre Centrocot ha investito, l’obiettivo principale è quello di andare a lavorare sul riciclo più in generale, in ottica appunto cross-settoriale: analisi dei materiali, risposta degli stessi a differenti temperature, prestazioni fisico-meccaniche, ecc.

Per tali scopi sono stati acquistati da Centrocot ed installati al Multilab anche due nuovi estrusori che verranno utilizzati principalmente per indagare il riutilizzo dei materiali polimerici termoplastici, insieme ad altre strumentazioni per analizzare le possibilità di recupero dei materiali tessili a fine vita, mediante processo termo-meccanico.

Un impegno concreto, quello del Centro di ricerca, per la circolarità delle filiere produttive con base nel territorio insubrico.

L'articolo Inaugurato un Laboratorio per il riciclo a Malpensa Fiere proviene da Osservatorio C Quadra.

In questo contesto, coesiste la nota problematica dell’accumulo di micro plastiche nell’ambiente, con tutte le sue conseguenze annesse, dalla minaccia per gli ecosistemi acquatici all’impatto ormai dimostrato nella catena alimentare. É nel laboratorio “The Protein Factory 2.0” dell’Università dell’Insubria, che è stata trovata una via preferenziale per il risanamento dell’ambiente, grazie alla degradazione enzimatica del PET. 

Più nel dettaglio, il lavoro svolto dai ricercatori ha consentito di migliorare uno specifico enzima microbico – PETase – grazie ad un processo di ingegneria proteica. Analizzando quanto fatto nel mondo accademico sino ad ora sullo stesso tema, il team di ricerca ha riscontrato la mancanza di un flusso di lavoro efficiente per lo screening dell’attività delle varianti necessarie per migliorare questo enzima.

Partendo da ciò, hanno trovato la strada per la sua ottimizzazione, ottenendo così un enzima evoluto – IsPETase, capace di depolimerizzare buona parte delle nanoparticelle di PET o scomporle in materiale ancora utile. Questo materiale trasformato, potrebbe essere utilizzato nella produzione di bio plastiche come di prodotti farmaceutici e disinfettanti, in un’attualissima ottica di riciclo aperto.

Il team di lavoro, composto da Valentina Pirillo, Marco Orlando, Davide Tessaro, sotto la supervisione dei professori Gianluca Molla e Loredano Pollegiani, hanno dimostrato come questo processo possa dare grandi risultati senza l’uso di prodotti chimici e senza l’utilizzo di alte temperature.

Utilizzando l’enzima così evoluto, alla concentrazione di 0.1 mg/mL in acqua e a 50 °C, è stato possibile recuperare in 2 giorni oltre il 25% dei principali costituenti delle micro particelle di PET e, addirittura, depolimerizzare l’80% delle nanoparticelle di PET in solo 1 ora e utilizzando 5 volte meno enzima.

Un perfetto esempio di come l’innovazione, la ricerca e le bio tecnologie possano fornire nuove soluzioni ai problemi sempre più pressanti della nostra società.

Per approfondire:
V., Pirillo, M., Orlando, D., Tessaro, L., Pollegioni, G., Molla, (2022) An Efficient Protein Evolution Workflow for the Improvement of Bacterial PET Hydrolyzing Enzymes. Int. J. Mol. Sci. 2022, 23, 264. https://doi.org/10.3390/ijms23010264

L'articolo Dall’Università dell’Insubria, ecco un enzima capace di bio degradare la plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Di poche settimane fa è l’articolo su Antares, con sede ad Anzano del Parco, sulla produzione di una collezione beachwear in nylon rigenerato.
Sempre più numerosi sono i progetti del territorio insubrico che hanno ad oggetto un modello produttivo sostenibile, frutto di test, sperimentazioni, ricerca e innovazione, per il fine principe dell’incremento della circolarità degli scarti.

C’è Limonta S.p.A., Azienda di cui spesso abbiamo parlato sul nostro Osservatorio in occasione dell’attivazione di un Progetto di recupero di rifiuti plastici dalle acque del Lario per la produzione di tessuti di alta gamma o, ancora, di un Progetto finalizzato alla produzione di un filato tecnico ad alte prestazioni costituito da un microfilm impermeabile e traspirante generato grazie agli scarti industriali della polvere di marmo. A settembre scorso ha invece presentato una collezione di tessuti “be Limonta” generati dalla sperimentazione di bio-polimeri, supporti riciclabili e organici, oltre che della linea “CLIMA” ovvero prodotti spalmati su base riciclata e altre fibre non fossili.

Ad Albese con Cassano invece la storica Successori Giuseppe Cattaneo, già dal 2015 ha avviato un concreto impegno per un maggiore livello di sostenibilità, dapprima riducendo l’utilizzo di prodotti chimici nel proprio processo produttivo e successivamente costruendo un network per il recupero degli scarti dell’orditura.

300 sono invece i camion di bottiglie riciclate ogni mese dalla divisione Building & Construction della Freudenberg di Novedrate. Per fare cosa? Un filato nontessuto utilizzabile in edilizia per l’impermeabilizzazione dei tetti. Le bottiglie in PET sembrerebbero addirittura non essere sufficienti al fabbisogno a causa dell’ancor troppo basso livello di avvio al riciclo del materiale nel nostro Paese.

Sempre destinato all’edilizia è poi il recupero degli scarti di poliolefine e EPS che, grazie alla tecnologia progettata dall’Officina Meccanica Gualco di Erba, è in grado di generare un materiale simile al legno, ideale per pavimentazioni esterne, arredamento outdoor, recinzioni, ristorazione, ecc. Un materiale innovativo, resistente, che non solo non richiede la manutenzione che caratterizza invece il legno (quali verniciatura, protezione da muffe e insetti, ecc) ma può anche andare ad incorporare sostanze sanificanti, divenendo così un materiale antibatterico.

Insomma, se tanta è la strada che rimane da percorrere, senza dubbio molte sono le iniziative e le Aziende che stanno muovendo nella direzione giusta, con l’auspicio che la circolarità, come più in generale la transizione ecologica, divenga concretamente trainante per lo sviluppo economico.

L'articolo Obiettivo zero scarti. Produzioni all’insegna della circolarità proviene da Osservatorio C Quadra.