Abbiamo in più occasioni trattato degli imprenditori del territorio e del loro sempre maggiore coinvolgimento all’insegna dell’ambiente e delle strategie di economia circolare. Nova Foam si colloca proprio in questo contesto.

Presentato il 20 luglio a Muggiò durante l’evento Tutto si Trasforma di CNA Lombardia, associazione di cui fanno parte le due aziende brianzole, per la propria produzione l’impianto impiega esclusivamente polistirolo di riciclo, non necessita quindi né di materie prime né risorse esauribili.

Nessun consumo di acqua, né presenza di scarti da smaltire: una produzione green che per ogni chilo di polistirolo riciclato lavorato risparmia l’emissione di 3,1 chili di CO2.

Il prodotto innovativo vanta caratteristiche di performance ed efficienza tali da renderlo alternativa competitiva sia al legno che ad altri materiali di origine plastica comunemente impiegati nel settore edile e si presta ad essere sfruttato negli arredamenti per interni ed esterni.

Il composto, riutilizzabile anche a fine vita, è particolarmente resistente: non assorbe umidità, non degrada, ha una ridotta dilatazione termica e può anche essere reso antibatterico. Il materiale generato inoltre non necessita particolari manutenzioni e si presta a colorazioni personalizzabili.

Tra i progetti virtuosi di Officina Meccanica Gualco e LoadMec vanno annoverati anche Nova Lab, laboratorio di analisi che permette alle aziende produttrici di polistirolo di verificarne la riciclabilità, e LOM Group, marchio che ha come finalità lo sviluppo di idee sostenibili in ottica di circolarità delle risorse.

“Siamo pronti a far conoscere il nostro progetto Nova-Foam, per questo siamo orgogliosi di contribuire nei fatti ad un possibile miglioramento dell’ambiente creando nuove opportunità di crescita per la nostra economia e contribuendo a far crescere la reputazione del Made in Italy”

Mario Gualco, Officina Meccanica Gualco

L'articolo Dal riciclo del polistirolo, un prodotto simile al legno proviene da Osservatorio C Quadra.

Produzione all’insegna della circolarità: questo il tema di un recente articolo che ci ha permesso di citare alcune tra le aziende del territorio attualmente impegnate nella riduzione degli scarti, nel loro riutilizzo e nella generale riduzione dell’impatto ambientale.

Riciclabilità è anche la parola d’ordine da cui prende avvio l’attività di Multilab, il Laboratorio di sperimentazione multisettoriale per il riciclo inaugurato a Malpensa Fiere. Protagonista, ancora una volta, il Centrocot (Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento) di Busto Arsizio, Società con esperienza pluritrentennale che fornisce prove di laboratorio di tipo tecnologico, chimico, tintoriale, fino ad estendersi a test di tipo ecologico, protettivo, ecc.

Scopo del neo-nato Laboratorio è quello di andare a sviluppare nuove applicazioni, tecnologie innovative per il trattamento e lo studio per il riciclo, a sperimentare nuovi materiali, nuove materie prime seconde, non soltanto per il settore tessile, anche al fine di andare ad arricchire le competenze tecniche nelle imprese.

Le attività di ricerca si focalizzeranno, nel semestre di avvio, sul trattamento e il riciclo degli scarti derivanti dal tessile, dalla macinazione, al pretrattamento fino alla trasformazione dei tessuti post consumo. Altra attività del Laboratorio riguarderà la realizzazione di studi sui polimeri e compositi. Terza area di attività verterà poi il tema dell’Additive Manufacturing per la realizzazione di prodotti con l’utilizzo della stampa 3D. Infine, un’area di azione sarà dedicata alla biodegradabilità dei materiali tessili.

Con un occhio di riguardo per il tessile, settore su cui da sempre Centrocot ha investito, l’obiettivo principale è quello di andare a lavorare sul riciclo più in generale, in ottica appunto cross-settoriale: analisi dei materiali, risposta degli stessi a differenti temperature, prestazioni fisico-meccaniche, ecc.

Per tali scopi sono stati acquistati da Centrocot ed installati al Multilab anche due nuovi estrusori che verranno utilizzati principalmente per indagare il riutilizzo dei materiali polimerici termoplastici, insieme ad altre strumentazioni per analizzare le possibilità di recupero dei materiali tessili a fine vita, mediante processo termo-meccanico.

Un impegno concreto, quello del Centro di ricerca, per la circolarità delle filiere produttive con base nel territorio insubrico.

L'articolo Inaugurato un Laboratorio per il riciclo a Malpensa Fiere proviene da Osservatorio C Quadra.

Un anno fa, nello stesso periodo, vi parlammo del progetto vincitore del JDA 2020: ecco che anche quest’anno abbiamo deciso di dedicare un piccolo spazio ai vincitori di questa nuova edizione.

James Dyson, designer e imprenditore britannico, fondatore dell’omonima azienda, ha premiato all’interno del concorso indetto dalla sua Fondazione, tre soluzioni innovative: la prima, selezionata tra tutti i finalisti nazionali per singolo Paese; la seconda, rientrante nella categoria dedicata alla sostenibilità; la terza – novità 2021 – dedicata al settore medicale.

Una buona percentuale di progetti in lizza proponeva soluzioni e migliorie per quest’ultimo mondo, sicuramente spinti ed incentivati anche dalla nuova attenzione dedicata oggi alla sfera sanitaria. Vincitore internazionale – sempre afferente a questo mondo – è il progetto HOPES, HOme eye Pressure E-skin Sensor, un dispositivo smart dedicato alla misurazione della pressione oculare, intuitivo ed indolore, adatto ad un utilizzo domiciliare. 

Vincitore per la categoria medical, è invece REACT, un intelligente dispositivo in silicone in grado di tamponare efficacemente una ferita da arma da taglio durante la fase di primo soccorso. 

Di potenziale utilizzo quotidiano ed universale, è invece PLASTIC SCANNER, vincitore per la categoria sostenibilità. Ideato da Jerry de Vos, product designer neerlandese, è un dispositivo elettronico portatile, economico ed open source, capace di classificare oltre il 75% della plastica più comune grazie al processo di spettroscopia. 

Ispirato ai sistemi di riflesso ad infrarosso utilizzati nei grandi impianti di smaltimento rifiuti nel nord Europa, PLASTIC SCANNER vuole essere un aiuto concreto nei Paesi a basso e medio reddito, dove è più difficile per mezzi e tecnologie, riciclare. Jerry, nello sviluppo del dispositivo presentato in concorso, ha intervistato riciclatori provenienti dall’India, dal Kenya, dall’Indonesia, assicurandosi dell’idoneità di utilizzo e progettazione rispetto all’utente finale. 

Il mio obiettivo era costruire un semplice dispositivo open source in grado di identificare i tipi più comuni di plastica. Aver vinto il James Dyson Award, aiuterà sicuramente ad accelerarne il processo di sviluppo lato elettronica e software.

Migliorando la sua qualità e rendendolo intuitivo da replicare, spero di consentire a chiunque di identificare correttamente la plastica, superando una delle barriere più complesse al riciclo

L'articolo James Dyson Award 2021, invenzioni per un mondo migliore proviene da Osservatorio C Quadra.

Ferrarelle, una delle aziende leader italiane produttrici di acqua in bottiglia, è da sempre molto attenta alla spinosa questione del riciclaggio e smaltimento della plastica. 

In particolare, è l’unica azienda di acqua minerale italiana a possedere uno stabilimento per il riciclo di plastica, non solo proveniente dalle bottiglie Ferrarelle, ma anche da plastiche di altre tipologie ed origini. Grazie a questo stabilimento, realizzato ad hoc, l’azienda riesce a togliere dall’ambiente circa 20.000 tonnellate di plastica all’anno. 

Ferrarelle riesce così a produrre bottiglie composte al 50% da plastica riciclata (R-PET, ovvero PET riciclato) che utilizza per imbottigliare la propria acqua, ottenendo così una riduzione significativa dell’impatto ambientale rispetto all’utilizzo di plastica non riciclata.

In occasione della Giornata Mondiale per l’ambiente, l’azienda ha presentato grandi e nuovi passi avanti nella salvaguardia del pianeta: si chiama “INFINITA” ed è una bottiglia composta al 100% da PET riciclato.

INFINITA rappresenta allo stesso tempo sia un ulteriore traguardo di sostenibilità, sia nuovo punto di partenza per la nostra azienda che continuerà ad essere in prima linea nell’applicare i principi dell’Economia Circolare, investendo in innovazione di packaging e di processo, con focus nell’eco-design con l’obiettivo di aiutare i nostri consumatori a riciclare in maniera semplice le nostre bottiglie affinché abbiamo infinite nuove vite.

Michele Pontecorvo Ricciardi, Vicepresidente di Ferrarelle SpA

INFINITA deve dunque il suo nome alla possibilità di attivare modelli virtuosi di economia circolare nell’industria della acque in bottiglia: infinita riciclabilità della stessa bottiglia, in un’ottica di riciclo continuo. Una best practice da cui prendere decisamente spunto!

Il progetto si inserisce nell’ambito di bottle to bottle, iniziativa volta a sviluppare soluzioni di circolarità, realizzato anche grazie al supporto di INVITALIA e frutto di un investimento di 27 milioni di euro.

L'articolo Ferrarelle presenta la prima bottiglia realizzata con il 100% di plastica autoriciclata proviene da Osservatorio C Quadra.

Ma cos’ha di speciale questa partnership? Sicuramente è una concreta dimostrazione di come si può sfruttare davvero il riciclo chimico della plastica.

Mazzucchelli, società con sede a Castiglione Olona, è leader nella produzione e nella distribuzione di prodotti in diacetato di cellulosa, un materiale plastico non derivante dal petrolio, conosciuto principalmente per il suo utilizzo nel mondo dell’occhialeria di alta fascia. Grazie alle competenze di Eastman, potrà produrlo partendo da una polvere di acetato completamente ecosostenibile.

Le nuove lastre di Acetato Renew™, nasceranno grazie ad un processo chimico, chiamato Carbon Renewal Technology, che combina scarti plastici di produzione, calore, pressione e vapore, per generare syngas, atomi di idrogeno e di carbonio, tutti elementi che verranno poi utilizzati per la produzione di nuovo materiale, circolare a tutti gli effetti, ma assolutamente comparabile in termini di qualità ed estetica. 

Mazzucchelli fornirà ad Eastman gli scarti di diacetato, così che possa convertirli e riconsegnarli all’azienda del varesotto, pronti per essere (ri)trasformati in lastre.

Il nuovo fiocco di Acetato Renew™ sarà composto per il 60% da materiali biologici e per il 40% da materiali riciclati, certificati attraverso gli audit ISCC – International Sustainability & Carbon Certification. La sua produzione permetterebbe anche una significativa riduzione delle emissioni di gas serra, fino ad un 50% rispetto al processo tradizionale.

L’utilizzo di questo nuovo acetato non comporta alcun sacrificio nelle prestazioni, il che significa che possiamo utilizzarlo in tutta la nostra gamma di design di alta qualità. Siamo lieti di aver raggiunto questo obiettivo, che è il risultato di una relazione costruttiva, e di essere i primi a produrre lastre di acetato con questo materiale nonché di convogliare alla tecnologia di rigenerazione del carbonio scarti che altrimenti finirebbero nelle discariche.

Questa la dichiarazione di Giovanni Orsi Mazzucchelli, presidente ed azionista dell’azienda. Questa partnership è da considerarsi fondamentale punto di partenza per molto altro: l’avvio di un percorso sostenibile, che guarda ai prodotti tanto quanto ai processi per l’intero settore dell’occhialeria. 

Eastman inizierà a breve a raccogliere – e riciclare – su larga scala gli scarti dei produttori. Scopo ultimo, quello di creare un vero e proprio circuito chiuso, per un mondo eyewear senza sprechi. Già nel 2019, fu la prima azienda ad avviare il riciclo chimico su scala commerciale per un’ampia selezione di rifiuti plastici, fornendo una reale soluzione circolare ad un ingombrante problema. 

L'articolo Anche il settore eyewear punta tutto sulla circolarità proviene da Osservatorio C Quadra.

Si è provato spesso ad andare a sostituirla con altri materiali: più resistente, più indicata per la produzione di determinati prodotti, è stata più volte soppiantata da alternative che hanno riscontrato grande successo, ma anche che hanno registrato pesanti fallimenti in termini di funzionalità e performance ottenute.

«Tutti sono preoccupati per la plastica, ma la realtà è che non riusciamo a non farne uso»

Professor Thomas Maschmeyer, Docente di Chimica all’Università di Sydney

Maschmeyer ha così cercato di andare oltre al problema. Come? Cercando di trovare un modo per rendere la plastica una risorsa. Si tratta di un processo chimico che va ad agire sulla plastica per trasformarla in carburante o in un nuovo prodotto esso stesso di plastica.

Tale processo, utilizzando acqua ad alta pressione e alta temperatura, è in grado di scomporre la plastica nei suoi più piccoli componenti chimici. L’acqua, inoltre, è in grado di prevenire reazioni chimiche indesiderate. Per fare tutto questo è indispensabile il reattore idrotermico catalitico “Cat- HTR” sviluppato dal Professor Maschmeyer insieme alla startup Licella la cui costituzione si deve all’Università di Sydney.

I componenti chimici che andavano a comporre la plastica prima di essere sottoposta al processo, possono essere poi riconvertiti in nuove forme: solidi, quali le cere industriali; liquidi pesanti, come oli e grassi per la lubrificazione; liquidi leggeri, come solventi e carburanti; gas reattivi, come l’etilene per la produzione di nuove plastiche.

Tutto italiano è invece il nuovo studio pubblicato sulla rivista Progress of Energy and Combustion Sciences. Arriva infatti dal Politecnico di Milano e più precisamente dai ricercatori del Dipartimento di Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica “Giulio Natta” e si tratta di una completa analisi dello stato dell’arte, dei cambiamenti in atto e delle direzioni future del riciclaggio chimico delle plastiche solide. 

Il processo di pirolisi, ovvero di decomposizione di materiali per mezzo del calore e gassificazione, potrebbe portare in un prossimo futuro alla completa circolarità della plastica. Anziché nemico da eliminare, diverrebbe così risorsa da sfruttare al meglio, grazie al suo potere di godere di una nuova vita, infinite volte.

Per approfondire:
Onur Dogu, Matteo Pelucchi, Ruben Van de Vijver, Paul H.M.Van Steenberge, Dagmar R.D’hooge, Alberto Cuoci, Marco Mehl, Alessio Frassoldati, Tiziano Faravelli, Kevin M. Van Geem (2021) The chemistry of chemical recycling of solid plastic waste via pyrolysis and gasification: State-of-the-art, challenges, and future directions, Progress in Energy and Combustion Science, Volume 84, May 2021, 100901, https://doi.org/10.1016/j.pecs.2020.100901

L'articolo Nuove frontiere nell’utilizzo e nella trasformazione della plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Da oggi, nel punto vendita H&M di Drottninggatan, nel centro di Stoccolma, è possibile scoprire Looop. Un innovativo macchinario che consente di riciclare i propri vestiti ormai dismessi.

Il macchinario, realizzato in partnership da H&M Foundation, l’istituto di ricerca tessile di Honk Kong HKRITA (The Hong Kong Research Institute of Textiles and Apparel) e l’azienda Novetex Textiles, consente di rigenerare un capo d’abbigliamento in poche ore, senza l’aggiunta di prodotti chimici.

Il processo, altamente educativo considerando il messaggio sostenibile e di economia circolare sottostante, prevede l’inserimento in Looop del capo usato, che verrà lavato, sminuzzato in fibre che saranno poi filtrate e cardate per dare vita ad un nuovo filato. Per rinforzarlo verranno ad esso aggiunte altre fibre di natura sostenibile, per poter poi essere confezionato il nuovo abito.

Il macchinario si trova da oggi in una sorta di scatola di vetro, per dare maggiore visibilità possibile a chi passeggerà per il centro di Stoccolma: il coinvolgimento dei Clienti, secondo Pascal Brun, Responsabile dello sviluppo durevole di H&M, è fondamentale per innescare un cambiamento concreto.

Attualmente l’utilizzo di Looop costa 150 corone svedesi, pari a 14,40 euro (100 corone, ovvero 9,60 euro, per i possessori della tessera soci H&M) I ricavi saranno reinvestiti in progetti di ricerca sulla sostenibilità dei materiali.

Non sappiamo al momento se sarà possibile provare il macchinario anche nella nostra penisola: quel che al sappiamo è che sicuramente verrà utilizzato anche da altre catene di moda.

L'articolo Looop: il macchinario che ricicla abiti all’istante! proviene da Osservatorio C Quadra.