In Italia, come in Europa, è in costante aumento la domanda di rPET. Una buona notizia dunque, se non fosse per le tempistiche di trasformazione e distribuzione. La capacità industriale attuale non riesce infatti a garantirne il volume richiesto e alle complessità produttive si aggiungono anche i limiti economici: le tecniche di riciclo attuali producono costi superiori a quelli delle lavorazioni del polimero vergine.

Sono questi i presupposti che hanno dato vita al Progetto PRINCE – acronimo di PET Re-polymerization Italian Network Compact Extrusion, – uno dei vincitori dell’edizione 2020 del Bando “Call Hub Ricerca e Innovazione” di Regione Lombardia. Arrivato ora alla sua conclusione, è riuscito nei suoi intenti: prototipare e testare un impianto maggiormente sostenibile e produttivo, partendo dalle limitazioni tecnologiche inerenti allo stato dell’arte del riciclo del PET. Come? Ottimizzando in primis il processo di riciclo del PET non-clear da bottiglia, reintegrandolo nel mercato già sotto forma di prodotto finito.

#PRINCE è uno dei progetti innovativi di Call Hub Ricerca e Innovazione di @RegLombardia e finanziato con fondi #PORFESR 2014-2020, che punta a riciclare in modo più efficace e a costi inferiori rifiuti plastici, in particolare PET.
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— Open Innovation (@LombardiaInnova) April 3, 2023

In pratica, i Partner di Progetto hanno sviluppato una linea pilota altamente innovativa, capace di trasformare le scaglie lavate e asciugate di rPET direttamente nel prodotto d’uso finale, evitando la fase di pre-essicazione e granulazione intermedia. Tra i benefici di questa nuova modalità, sicuramente un importante contenimento dei costi energetici legati ai processi scartati: così questo Progetto soddisfa anche requisiti di sostenibilità economica ed ambientale.

Le bottiglie di inizio lavorazione, diventano così reggette per imballaggi, estrusi per l’edilizia, filati per il tessile, lastre termoformabili e contenitori per liquidi non alimentari, direttamente nello stesso impianto. Si ritiene plausibile quindi un risparmio energetico circa del 30% rispetto ad impianti concorrenziali di trasformazione del PET in rPET, al quale va aggiunto un risparmio nettamente superiore derivante dalla completezza di lavorazione proposta dall’intera linea.

I Partner di Progetto, localizzati tra il territorio Insubrico e la Brianza, hanno ottenuto un contributo economico di 2,8 milioni di euro, a valere sulle risorse dei fondi POR FSR 2014-2020. Le realtà coinvolte sono diverse: capofila di Progetto, un Organismo di Ricerca, l’IIP – Istituto Italiano dei Plastici, con sede a Monza. Nexxus Channel, inventor di tecnologie innovative relative alla lavorazione del polimeri termoplastici, trova invece casa nel vaserotto. Le altre sei aziende coinvolte nel Progetto, sono specializzate nella realizzazione di macchinari ed attrezzature: sono I.C.M.A. San Giorgio (MI), Eprotech (VA), O.M.G.M. (VA), Magic MP (MP), Soltex (MI), R.B. Engineering (BG).

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In questo contesto, coesiste la nota problematica dell’accumulo di micro plastiche nell’ambiente, con tutte le sue conseguenze annesse, dalla minaccia per gli ecosistemi acquatici all’impatto ormai dimostrato nella catena alimentare. É nel laboratorio “The Protein Factory 2.0” dell’Università dell’Insubria, che è stata trovata una via preferenziale per il risanamento dell’ambiente, grazie alla degradazione enzimatica del PET. 

Più nel dettaglio, il lavoro svolto dai ricercatori ha consentito di migliorare uno specifico enzima microbico – PETase – grazie ad un processo di ingegneria proteica. Analizzando quanto fatto nel mondo accademico sino ad ora sullo stesso tema, il team di ricerca ha riscontrato la mancanza di un flusso di lavoro efficiente per lo screening dell’attività delle varianti necessarie per migliorare questo enzima.

Partendo da ciò, hanno trovato la strada per la sua ottimizzazione, ottenendo così un enzima evoluto – IsPETase, capace di depolimerizzare buona parte delle nanoparticelle di PET o scomporle in materiale ancora utile. Questo materiale trasformato, potrebbe essere utilizzato nella produzione di bio plastiche come di prodotti farmaceutici e disinfettanti, in un’attualissima ottica di riciclo aperto.

Il team di lavoro, composto da Valentina Pirillo, Marco Orlando, Davide Tessaro, sotto la supervisione dei professori Gianluca Molla e Loredano Pollegiani, hanno dimostrato come questo processo possa dare grandi risultati senza l’uso di prodotti chimici e senza l’utilizzo di alte temperature.

Utilizzando l’enzima così evoluto, alla concentrazione di 0.1 mg/mL in acqua e a 50 °C, è stato possibile recuperare in 2 giorni oltre il 25% dei principali costituenti delle micro particelle di PET e, addirittura, depolimerizzare l’80% delle nanoparticelle di PET in solo 1 ora e utilizzando 5 volte meno enzima.

Un perfetto esempio di come l’innovazione, la ricerca e le bio tecnologie possano fornire nuove soluzioni ai problemi sempre più pressanti della nostra società.

Per approfondire:
V., Pirillo, M., Orlando, D., Tessaro, L., Pollegioni, G., Molla, (2022) An Efficient Protein Evolution Workflow for the Improvement of Bacterial PET Hydrolyzing Enzymes. Int. J. Mol. Sci. 2022, 23, 264. https://doi.org/10.3390/ijms23010264

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Di poche settimane fa è l’articolo su Antares, con sede ad Anzano del Parco, sulla produzione di una collezione beachwear in nylon rigenerato.
Sempre più numerosi sono i progetti del territorio insubrico che hanno ad oggetto un modello produttivo sostenibile, frutto di test, sperimentazioni, ricerca e innovazione, per il fine principe dell’incremento della circolarità degli scarti.

C’è Limonta S.p.A., Azienda di cui spesso abbiamo parlato sul nostro Osservatorio in occasione dell’attivazione di un Progetto di recupero di rifiuti plastici dalle acque del Lario per la produzione di tessuti di alta gamma o, ancora, di un Progetto finalizzato alla produzione di un filato tecnico ad alte prestazioni costituito da un microfilm impermeabile e traspirante generato grazie agli scarti industriali della polvere di marmo. A settembre scorso ha invece presentato una collezione di tessuti “be Limonta” generati dalla sperimentazione di bio-polimeri, supporti riciclabili e organici, oltre che della linea “CLIMA” ovvero prodotti spalmati su base riciclata e altre fibre non fossili.

Ad Albese con Cassano invece la storica Successori Giuseppe Cattaneo, già dal 2015 ha avviato un concreto impegno per un maggiore livello di sostenibilità, dapprima riducendo l’utilizzo di prodotti chimici nel proprio processo produttivo e successivamente costruendo un network per il recupero degli scarti dell’orditura.

300 sono invece i camion di bottiglie riciclate ogni mese dalla divisione Building & Construction della Freudenberg di Novedrate. Per fare cosa? Un filato nontessuto utilizzabile in edilizia per l’impermeabilizzazione dei tetti. Le bottiglie in PET sembrerebbero addirittura non essere sufficienti al fabbisogno a causa dell’ancor troppo basso livello di avvio al riciclo del materiale nel nostro Paese.

Sempre destinato all’edilizia è poi il recupero degli scarti di poliolefine e EPS che, grazie alla tecnologia progettata dall’Officina Meccanica Gualco di Erba, è in grado di generare un materiale simile al legno, ideale per pavimentazioni esterne, arredamento outdoor, recinzioni, ristorazione, ecc. Un materiale innovativo, resistente, che non solo non richiede la manutenzione che caratterizza invece il legno (quali verniciatura, protezione da muffe e insetti, ecc) ma può anche andare ad incorporare sostanze sanificanti, divenendo così un materiale antibatterico.

Insomma, se tanta è la strada che rimane da percorrere, senza dubbio molte sono le iniziative e le Aziende che stanno muovendo nella direzione giusta, con l’auspicio che la circolarità, come più in generale la transizione ecologica, divenga concretamente trainante per lo sviluppo economico.

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