La celeberrima tela blu, oltre ad essere ampiamente diffusa e di conseguenza prodotta in volumi considerevoli, richiede processi di lavorazione particolarmente impattanti a livello ambientale: per questo è necessario ridurre l’uso di sostanze chimiche impiegate nella sua produzione e ragionare sulla considerevole quantità di acqua impiegata. Italdenim, in collaborazione con Canepa SpA, aveva precedentemente esplorato soluzioni innovative e sostenibili per il trattamento del tessuto denim utilizzando il chitosano, un polisaccaride ottenuto dai gusci dei crostacei. Questa iniziativa si inseriva nel percorso dell’Azienda, che aveva aderito al Programma Detox di Greenpeace, dimostrando così un impegno concreto.

Consapevoli di una nuova sensibilità e dell’evolversi delle tecnologie, PureDenim ha deciso di gestire internamente le fasi di tinteggiatura e finissaggio. Tra le innovazioni sviluppate in casa, spicca Smart Indigo, un macchinario che trasforma la polvere di indaco in un colorante liquido utilizzando solo soda caustica, acqua ed elettricità. PureDenim ha acquisito i diritti di licenza di questo processo, originariamente sviluppato dal chimico svizzero David Crettenand e lo ha trasformato in un efficiente metodo industriale basato sull’elettrolisi. L’Azienda oggi è in grado di produrre indaco, verificarne la qualità, misurarlo e introdurlo nei bagni di tintura con un approccio innovativo e sostenibile. Questa metodologia consente infatti un significativo risparmio di acqua e ne semplifica il processo di riciclo.

Troppi Brand si concentrano sul materiale, mentre affrontare i processi produttivi cambiando radicalmente i paradigmi può rivelarsi molto più efficace. Nella produzione di un metro di denim, il cotone rappresenta solo il 10% dell’impatto inquinante, il resto è generato dai lavaggi e della produzione tessile, è qui che bisogna agire

Luigi Caccia, fondatore, intervistato da FashionNetwork.com

Il macchinario Smart Indigo è affiancato da EcoSonic, un trattamento ad ultrasuoni utilizzato per la tintura e il lavaggio del tessuto, capace di abbattere il consumo energetico del 40% rispetto ai processi convenzionali e utilizzando solamente 0,53 litri di acqua per ogni metro di tessuto.

NaturalReco, impiegato nella fase di finissaggio, ha permesso l’eliminazione completa dell’alcool polivinilico, noto come PVA, abbattendo il rilascio di microplastiche durante i lavaggi industriali e domestici. Questo prodotto, realizzato interamente da scarti alimentari industriali, protegge il filato durante la lavorazione e ne favorisce l’incollaggio.

ColorDenim, l’ultima innovazione introdotta in collaborazione con la sede comasca di Zaintex SpA, un’azienda chimica specializzata in coloranti e ausiliari per l’industria tessile, consente di colorare il denim solo nelle quantità necessarie, tingendo esclusivamente i fili di ordito. Questa novità consente la tintura di piccoli lotti personalizzati, riducendo significativamente gli sprechi e i consumi d’acqua.

Attualmente, PureDenim conta su una forza lavoro di circa venti persone, producendo mezzo milione di metri di denim all’anno e generando un fatturato compreso tra 3,5 e 4 milioni di euro annuali. Grazie alle menzionate innovazioni, l’Azienda ha ottenuto la certificazione Bluesign®, un riconoscimento attribuito alle catene tessili che dimostrano particolare attenzione verso la chimica sostenibile. Questo sigillo conferma l’approccio responsabile di PureDenim e la sua dedizione a pratiche che rispettano l’ambiente.

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Produzione all’insegna della circolarità: questo il tema di un recente articolo che ci ha permesso di citare alcune tra le aziende del territorio attualmente impegnate nella riduzione degli scarti, nel loro riutilizzo e nella generale riduzione dell’impatto ambientale.

Riciclabilità è anche la parola d’ordine da cui prende avvio l’attività di Multilab, il Laboratorio di sperimentazione multisettoriale per il riciclo inaugurato a Malpensa Fiere. Protagonista, ancora una volta, il Centrocot (Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento) di Busto Arsizio, Società con esperienza pluritrentennale che fornisce prove di laboratorio di tipo tecnologico, chimico, tintoriale, fino ad estendersi a test di tipo ecologico, protettivo, ecc.

Scopo del neo-nato Laboratorio è quello di andare a sviluppare nuove applicazioni, tecnologie innovative per il trattamento e lo studio per il riciclo, a sperimentare nuovi materiali, nuove materie prime seconde, non soltanto per il settore tessile, anche al fine di andare ad arricchire le competenze tecniche nelle imprese.

Le attività di ricerca si focalizzeranno, nel semestre di avvio, sul trattamento e il riciclo degli scarti derivanti dal tessile, dalla macinazione, al pretrattamento fino alla trasformazione dei tessuti post consumo. Altra attività del Laboratorio riguarderà la realizzazione di studi sui polimeri e compositi. Terza area di attività verterà poi il tema dell’Additive Manufacturing per la realizzazione di prodotti con l’utilizzo della stampa 3D. Infine, un’area di azione sarà dedicata alla biodegradabilità dei materiali tessili.

Con un occhio di riguardo per il tessile, settore su cui da sempre Centrocot ha investito, l’obiettivo principale è quello di andare a lavorare sul riciclo più in generale, in ottica appunto cross-settoriale: analisi dei materiali, risposta degli stessi a differenti temperature, prestazioni fisico-meccaniche, ecc.

Per tali scopi sono stati acquistati da Centrocot ed installati al Multilab anche due nuovi estrusori che verranno utilizzati principalmente per indagare il riutilizzo dei materiali polimerici termoplastici, insieme ad altre strumentazioni per analizzare le possibilità di recupero dei materiali tessili a fine vita, mediante processo termo-meccanico.

Un impegno concreto, quello del Centro di ricerca, per la circolarità delle filiere produttive con base nel territorio insubrico.

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Abbiamo recentemente parlato di Smart Jacket, il gilet che previene gli incidenti sul lavoro sviluppato a Busto Arsizio, nell’ambito del Bando Fashiontech di Regione Lombardia. Lo stesso finanziamento che ha permesso la realizzazione del Progetto TRAME, tuttora in corso, che vede la comasca Top Digitex come impresa capofila e che mira alla tracciabilità nel tessile.

Intelligenza artificiale, IoT, Blockchain Technology, queste le principali tecnologie alla base dei Progetti appena ricordati.

Il tessile intelligente, o smart textile, è un tema che ci sta particolarmente a cuore, considerando lo storico orientamento delle PMI del territorio insubrico. Un settore tradizionale, il tessile, che dalla combinazione tra la tecnologia e l’innovazione, si evolve sempre più, raggiungendo traguardi sorprendenti.

A casa, al lavoro, mentre viaggiamo o mentre facciamo sport: siamo circondati da prodotti tessili con un elevato contenuto hi-tech, che aiutano a migliorare il nostro stile di vita

Queste le parole di Omar Maschi, PhD e Ricercatore del Centrocot (Centro Tessile Cotoniero e Abbigliamento) di Busto Arsizio.

Nel video alcuni esempi di smart textile. Fonte: Centrocot

Il Progetto di cui parleremo oggi, arriva invece da un po’ più lontano e, più precisamente, dalla Rice University. Sono i nanotubi in carbonio per il monitoraggio dei parametri vitali. 

La rilevazione di tali parametri non è certamente una novità: più volte abbiamo infatti raccontato Progetti simili sul nostro Osservatorio. La novità è che in questo caso il conduttore è un filo costituito da tre fasci di sette filamenti di nanotubi di carbonio, intrecciati sino ad ottenere un normale filato, inseribile nella macchina da cucire. Una fibra conduttiva quanto una fibra metallica ma decisamente più morbida, flessibile e soprattutto lavabile in lavatrice: queste le particolarità principali.

Lauren Taylor, autrice principale della Ricerca, insieme al Laboratorio della Brown School of Engineering guidato dall’ingegnere chimico e biomolecolare Matteo Pasquali, hanno cucito il filato sull’abbigliamento sportivo in modo tale da rilevare la frequenza cardiaca ed andare ad eseguire un elettrocardiogramma.

Niente smartwatch o fasce toraciche. Basta una semplice cucitura a zig zag su una maglia tecnica.

La maglietta deve essere aderente al corpo, per questo nei futuri studi andremo a concentrarci sull’utilizzo di patch con fili costituiti dai nanotubi di carbonio molto più concentrati

Il filo cucito su t-shirt può fungere da vero e proprio elettrodo a cui collegare dispositivi elettronici quali trasmettitori bluetooth per l’invio dei dati a uno smartphone o a uno schermo o, ancora, potrà essere in futuro dotato di antenne, protezione balistica, ecc.

Per approfondire:
Taylor, L., W., Williams, S., M., Yan, J., S., Dewey, O., S., Vitale, F., Pasquali, M. (2021), Washable, Sewable, All-Carbon Electrodes and Signal Wires for Electronic Clothing, Nano Lett. 2021, 21, 17, pp. 7093-7099, August 30, 2021. DOI https://doi.org/10.1021/acs.nanolett.1c01039

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