Ideato per essere biodegradabile, compostabile, ecosostenibile e colorabile, ALKIPAPER ™ viene sviluppato impiegando proprio gli scarti della produzione di Novacart. Una soluzione all’insegna dell’economia circolare, che permette alla multinazionale di economizzare sulla gestione del residuo industriale e alla neonata startup di proporre sul mercato un prodotto green altamente competitivo.

Alla base della produzione di ALKIPAPER ™ c’è un composto di carta, cartoncino e cellulosa che diventa un biocomposito in granuli. I pellet di Alkivio si attestano ad essere trattati senza difficoltà da tutte le aziende che producono oggetti in plastica perché adattabili a qualsiasi tecnica produttiva senza bisogno di modifiche degli impianti esistenti: stampa a iniezione, estrusione, termoformatura, soffiaggio e stampa 3D.

Il nuovo materiale garantisce performance analoghe a quella della plastica sia in termini tecnici che estetici e si presta all’impiego nei settori più disparati: dall’edilizia al packaging, dall’agricoltura al design, dall’animal care allo sport.

Nel corso del 2023 è prevista l’installazione dell’impianto industriale per la produzione su larga scala di Alkivio, attualmente con sede presso Novacart, proprio nelle immediate vicinanze della multinazionale della carta. Obiettivo la realizzazione di oltre 900 tonnellate annue di ALKIPAPER ™, materiale che, oltre ad essere totalmente green, sarà anche a km zero.

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Il riuso della plastica è ormai sempre più prioritario: una plastica di buona qualità e differenziabile, consente infatti di ottenere nuovi materiali, dalle molteplici vite.

Interessante a tal proposito, il Progetto GreenPallet, che ha preso avvio nel 2017, sviluppato da una nota azienda farmaceutica, la Bayer. L’intento era sostituire i pallet in legno, meno durevoli, con un materiale più resistente: quale scelta migliore della plastica utilizzata in ottica di sostenibilità ed economia circolare?

La prima versione di GreenPallet ha infatti consentito di ridurre l’impatto ambientale causato dall’elevato numero di materiale necessario e dall’elevato scarto: muffe, batteri, usura, scarsa resistenza agli urti e assente resistenza alla fiamma, sono solo alcuni dei problemi della versione in legno, soltanto apparentemente più green.

E se la seconda versione ha guadagnato ulteriore resistenza e il conseguente raggiungimento di ancor più elevati livelli di sostenibilità ambientale ed economica (secondo le prime stime, in un anno sono stati risparmiati circa 70mila bancali di legno), è con la terza versione che sono stati inseriti tag RFID.

Al momento è in fase di test la quarta versione, GreenPallet 4.0, che oltre ai tag RFID disporrà di soluzioni IoT: l’uscita è prevista per quest’anno.

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