La celeberrima tela blu, oltre ad essere ampiamente diffusa e di conseguenza prodotta in volumi considerevoli, richiede processi di lavorazione particolarmente impattanti a livello ambientale: per questo è necessario ridurre l’uso di sostanze chimiche impiegate nella sua produzione e ragionare sulla considerevole quantità di acqua impiegata. Italdenim, in collaborazione con Canepa SpA, aveva precedentemente esplorato soluzioni innovative e sostenibili per il trattamento del tessuto denim utilizzando il chitosano, un polisaccaride ottenuto dai gusci dei crostacei. Questa iniziativa si inseriva nel percorso dell’Azienda, che aveva aderito al Programma Detox di Greenpeace, dimostrando così un impegno concreto.

Consapevoli di una nuova sensibilità e dell’evolversi delle tecnologie, PureDenim ha deciso di gestire internamente le fasi di tinteggiatura e finissaggio. Tra le innovazioni sviluppate in casa, spicca Smart Indigo, un macchinario che trasforma la polvere di indaco in un colorante liquido utilizzando solo soda caustica, acqua ed elettricità. PureDenim ha acquisito i diritti di licenza di questo processo, originariamente sviluppato dal chimico svizzero David Crettenand e lo ha trasformato in un efficiente metodo industriale basato sull’elettrolisi. L’Azienda oggi è in grado di produrre indaco, verificarne la qualità, misurarlo e introdurlo nei bagni di tintura con un approccio innovativo e sostenibile. Questa metodologia consente infatti un significativo risparmio di acqua e ne semplifica il processo di riciclo.

Troppi Brand si concentrano sul materiale, mentre affrontare i processi produttivi cambiando radicalmente i paradigmi può rivelarsi molto più efficace. Nella produzione di un metro di denim, il cotone rappresenta solo il 10% dell’impatto inquinante, il resto è generato dai lavaggi e della produzione tessile, è qui che bisogna agire

Luigi Caccia, fondatore, intervistato da FashionNetwork.com

Il macchinario Smart Indigo è affiancato da EcoSonic, un trattamento ad ultrasuoni utilizzato per la tintura e il lavaggio del tessuto, capace di abbattere il consumo energetico del 40% rispetto ai processi convenzionali e utilizzando solamente 0,53 litri di acqua per ogni metro di tessuto.

NaturalReco, impiegato nella fase di finissaggio, ha permesso l’eliminazione completa dell’alcool polivinilico, noto come PVA, abbattendo il rilascio di microplastiche durante i lavaggi industriali e domestici. Questo prodotto, realizzato interamente da scarti alimentari industriali, protegge il filato durante la lavorazione e ne favorisce l’incollaggio.

ColorDenim, l’ultima innovazione introdotta in collaborazione con la sede comasca di Zaintex SpA, un’azienda chimica specializzata in coloranti e ausiliari per l’industria tessile, consente di colorare il denim solo nelle quantità necessarie, tingendo esclusivamente i fili di ordito. Questa novità consente la tintura di piccoli lotti personalizzati, riducendo significativamente gli sprechi e i consumi d’acqua.

Attualmente, PureDenim conta su una forza lavoro di circa venti persone, producendo mezzo milione di metri di denim all’anno e generando un fatturato compreso tra 3,5 e 4 milioni di euro annuali. Grazie alle menzionate innovazioni, l’Azienda ha ottenuto la certificazione Bluesign®, un riconoscimento attribuito alle catene tessili che dimostrano particolare attenzione verso la chimica sostenibile. Questo sigillo conferma l’approccio responsabile di PureDenim e la sua dedizione a pratiche che rispettano l’ambiente.

L'articolo PureDenim: chimica sostenibile per la tela blu più amata proviene da Osservatorio C Quadra.

Abbiamo più volte parlato di plastiche e microplastiche e di come queste sostanze che danneggiano le nostre acque fino a minare l’ecosistema acquatico e, di riflesso, la salute dell’uomo, stiano spesso innescando progetti innovativi di recupero.

È questo il caso del Progetto attivato qualche anno fa dall’Università di Trieste e Bolzano che ha portato allo sviluppo e al successivo brevetto di un biopolimero eco-compatibile utilizzabile nel settore edile come degno sostituto della lana di roccia o del poliuretano espanso, per l’isolamento termico o acustico.

O, ancora, il caso del Progetto del Gruppo Limonta che nel recuperare le plastiche presenti nel Lago di Como, puntava a produrre un filato di qualità grazie a un progetto di economia circolare.

A far parlare di sé è questa volta l’Università dell’Insubria che, con un gruppo di lavoro coordinato dal Professore Gianluca Molla del Dipartimento di Biotecnologie e Scienze della vita, ha dato avvio lo scorso ottobre ad un interessante progetto di recupero del rifiuto nocivo.

🌱 Al via il progetto #Pet2poly finanziato dal @mur_gov_ e coordinato dai proff. Gianluca Molla e Lorella Izzo per recuperare le #microplastiche da fiumi e laghi, trasformando il #Pet in materiali di alto valore. 🔗 https://t.co/X4gxl6yV4k #uninsubria #AmbienteSostenibile pic.twitter.com/PzJECqjGKm

— Uninsubria (@Uni_Insubria) December 5, 2023

Finanziato dal Ministero dell’Università e della Ricerca, si configura come un lavoro di fruttuosa collaborazione tra l’ateneo insubrico e i CNR di Verbania e di Pozzuoli, ognuno attivo in una specifica fase di realizzazione del Progetto. Pet2poly è il nome dell’iniziativa che ha visto il gruppo coordinato dal Professor Molla, attivo nella produzione di un ceppo batterico in grado di convertire il microPet in vanillina, un composto di alto valore che consente poi la produzione di nuovi polimeri sostenibili, grazie alle sue proprietà antimicrobiche, oggetto di studio del gruppo Chimica dei Polimeri e catalisi sostenibile, coordinato dalla Professoressa Lorella Izzo.

Sarà invece compito del CNR di Verbania e, nello specifico, dell’Istituto di Ricerca sulle acque guidato dalla Dottoressa Rosa Zullo, l’ottimizzazione del processo di separazione delle microplastiche dalle acque di scarico degli impianti di trattamento acque siano essi urbani o industriali. Il CNR di Pozzuoli, o meglio, l’Istituto dei Polimeri compositi e biomateriali, coordinato dalla Dottoressa Valentina Marturano, sarà poi impegnato nell’utilizzo dell’acido vanillico estratto a seguito dall’attività insubrica, per la produzione di vescicole antimicrobiche per il rilascio di molecole quali aromi.

Ma Pet2Poly è anche molto altro: ampio spazio verrà dato infatti alla realizzazione di attività di sensibilizzazione della società tutta, per una cittadinanza più consapevole e attenta, più informata, al fine di consentire una gestione sempre più circolare e, dunque, sostenibile della plastica.

L'articolo Pet2Poly, un Progetto Insubrico per il recupero delle microplastiche proviene da Osservatorio C Quadra.

Sempre più spesso Candiani si distingue per innovazione e sostenibilità. Ne abbiamo parlato già molte volte, come molte volte abbiamo parlato di questo binomio sempre più prioritario. Il tessile non indietreggia nell’impegno a una produzione che rispetti l’ambiente e ne è una dimostrazione lampante il numero elevato di volte in cui abbiamo trattato il tema su questo Osservatorio.

Di un anno fa l’articolo riguardante l’innovativo tessuto di Candiani nato da un ambizioso progetto di ricerca che ha consentito di creare un tessuto elasticizzato sostenibile, senza quindi l’utilizzo di gomme sintetiche. Candiani Denim, produttore di tessuto in jeans innovativo, dopo 4 capsule collection ha finalmente presentato ufficialmente il brand Coreva Design di Alberto Candiani. Un tessuto che è diventato anche un brevetto: un denim stretch, naturale e biodegradabile.

Non un tessuto elasticizzato derivante dalla plastica, ma un tessuto il cui ingrediente principe è una gomma naturale derivante da agricoltura rigenerativa, responsabile e consapevole, dalle notevoli proprietà elastiche, equiparabile all’elastane, la sua alternativa sintetica, ma senza danni per l’ambiente.

Il brand sperimentale ha un’elevatissima scalabilità e mira a influenzare il mercato, divulgando sempre più la tecnologia di Candiani. Un design circolare dove nulla è lasciato al caso, a partire dall’etichetta in Polive, un materiale biosintetico, biodegradabile e compostabile. Il bottone è invece in metallo, non biodegradabile ovviamente, ma pensato per essere riutilizzato numerose volte, rimuovendolo dal jeans una volta che non sarà più indossabile.

La fascia di prezzo attuale è medio-alta, ma promette una lunga durata e il mantenimento dell’elasticità anche dopo anni di utilizzo. E il suo fine vita gli consente di tornare dall’ambiente da cui è arrivato, diventando fertilizzante per nuove materie prime, con una resa del fertilizzante pari a circa il 24% in più rispetto agli altri compost. Analisi specifiche hanno infatti dimostrato che COREVA^TM può diventare compost in un arco temporale molto ridotto, inferiore a 6 mesi e che, anzi, già dopo 3 mesi di un campione pari a 300 grammi di tessuto ne restano soltanto 5 grammi.

Un’economia completamente circolare dunque, che pone le basi per una più efficace lotta alle microplastiche conseguenti lo smaltimento dei più diffusi tessuti elasticizzati che pesano per il 35% sul totale delle microplastiche riversate nei mari, pari a circa 0,5 milioni di tonnellate ogni anno.

L'articolo Candiani di nuovo protagonista della sostenibilità proviene da Osservatorio C Quadra.

Parleremo oggi di Biofeel® eleven, filato completamente naturale derivato da un piccolo fagiolo indiano chiamato Eranda, e dell’abito realizzato da RadiciGroup con il nuovo ed tessuto ecologico, presentato durante il Phygital Sustainability Expo 2023, primo evento italiano dedicato alla transizione ecologica di moda e tessile attraverso l’innovazione tecnologica e organizzato dall’Associazione Sustainable Fashion Innovation Society.

#Biofeel® eleven parades at the Imperial Forum Museum during the Phygital Sustainability Expo #RadiciGroup’s sustainable fashion offering: a 100% biosourced dress, result from the collaboration with @Arkema_group and Shima Seiki Italia.
Discover more: https://t.co/qbcQ6h2kB3 pic.twitter.com/2FsqXuwUX5

— RadiciGroup (@RadiciGroup) July 6, 2023

La storica azienda bergamasca, leader mondiale nella produzione di poliammidi, tecnopolimeri e fibre sintetiche per un’ampia gamma di applicazioni, non è neofita in ambito di tutela ambientale. Quello della sostenibilità è un concetto caro al gruppo, che ha scelto di fare della trasparenza un valore e della responsabilità nei confronti delle risorse umane e naturali un baluardo del proprio business: dal bilancio di sostenibilità, alla realizzazione di prodotti da materie prime riciclate o naturali e con fonti energetiche rinnovabili, passando dalla definizione di codici di condotta dei fornitori e dei clienti.

Il tessuto realizzato in Biofeel® eleven è al 100% bio-based e al 100% riciclabile, secondo i principi di economia circolare. Il fagiolo del ricino da cui viene estratto il polimero per il filato di RadiciGroup è coltivato in India, in terreni semiaridi non concorrenziali alla produzione alimentare.

L’abito lungo che ha sfilato in occasione della “sfilata narrata” del Phygital Sustainability Expo 2023 e allestita al Museo dei Fori Imperiali di Roma, si caratterizza come ecologico anche per le peculiarità della sua produzione. La tecnologia WholeGarment di Shima Seiki impiegata permette di realizzare il capo direttamente dalla bobina di filato: un pezzo unico senza cuciture. Sono così stati evitati sprechi di energia e scarti di lavorazione.

Le performance tecniche, oltre che estetiche, del tessuto sono ottimali e rendono l’impiego di Biofeel® eleven ideale nell’abbigliamento, ma anche in altri ambiti, quali dell’arredo o dell’automotive. Limitato assorbimento d’acqua, leggerezza e resistenza alla deformazione: questi alcune delle peculiarità del filato, tali da garantire buone prestazioni e durevolezza.

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Diverse sono state le realtà del territorio insubrico presenti dall’8 al 14 giugno presso ITMA 2023, la più importante fiera internazionale dedicata al mondo della tecnologia tessile, quest’anno svoltasi nel capoluogo lombardo. Lo spazio a disposizione di quasi 200.000 metri quadrati di Fiera Milano era al completo, contando la partecipazione di ben 1709 espositori provenienti da 47 paesi.

In questo contesto è prassi per gli espositori nominare tra i loro Clienti diretti, chi ha avuto la capacità e l’ambizione di sfruttare al meglio le innovazioni tecnologiche fornite, per promuovere non solo la propria sostenibilità ambientale quanto quella del Pianeta intero. È nato così il Sustainable Innovation Award, promosso da CEMATEX, Il Comitato Europeo dei Produttori di Macchinari Tessili. Quest’anno la sfida si è giocata tra Aziende italiane: in finale si sono ritrovate LIMONTA di Costa Masnaga (LC), Denim Moda di Sant’Egidio Alla Vibrata (TE) e Candiani di Robecchetto con Induno (MI).

Congratulations to the winners and all finalists of ITMA Sustainable Innovation Award 2023!

Hear what the winners have to say about what inspired them and the change they hope to achieve with their #sustainable #innovations in the video: https://t.co/4cOxaPV0UR

— ITMA 2023 (@ITMA2023) June 9, 2023

È stata proprio quest’ultima ad aggiudicarsi la vittoria – già la seconda per questo riconoscimento. Dopo Candiani ReGen ( ITMA 2019 – Barcellona ), è stato il Progetto Candiani Custom a primeggiare tra gli altri: una micro-factory per produrre jeans su misura, realizzata nello spazio di una boutique, nello specifico in Piazza Mentana a Milano. Un luogo in cui i tessuti più sostenibili della Società vengono trattati, tagliati e confezionati su indicazione del Cliente – che diventa così designer per un giorno – racchiudendo tutti i processi di un’intera filiera in un unico studio.

Un Progetto di reshoring e sostenibilità reso possibile grazie alla collaborazione di diversi Partner, selezionati tutti entro 238 km dalla sede operativa, al fine di migliorare la carbon footprint dei prodotti firmati Candiani Denim. Uno tra questi è FK Group, realtà industriale all’avanguardia in grado di fornire diverse soluzioni per il comparto tessile. Per il Progetto Candiani Custom, ha infatti realizzato un tavolo da taglio in grado di abbattere i consumi di CO2 fino al 70%.

Le diverse partnership strette da Candiani nascono qualora si riscontri una somiglianza nell’approccio sostenibile ed innovativo: non a caso tra la diverse soluzioni presentate dall’Azienda, spicca anche il tessuto GRAPHITO, un denim nato dalla combinazione di due brevetti. Il primo, proprietario, è KITOTEX, un polimero a base biologica che elimina il PVA – alcool polivinilico – nei processi produttivi tessili, mentre il secondo è G+ Graphene di Directa Plus, Società con sede a Como Next di cui più volte abbiamo scritto qui su Osservatorio. Mentre KITOTEX fissa il colore al denim, migliorandone le pienezza e donandogli un aspetto lucido e soffice, G+ rafforza l’azione protettiva già conferita da questo polimero, aggiungendo proprietà antistatiche, antimicrobiche e termoregolatrici.

L’attenzione del mercato moda per prodotti sostenibili come Graphito è molto alta, l’applicazione e la diffusione sono ancora in una fase di partenza. Tutti sono sicuramente sintonizzati sul fatto che la direzione è quella di una moda più sostenibile, ovvero circolare e rigenerativa

Simon Giuliani, Direttore Marketing di Candiani Denim.

L'articolo Candiani Denim, vincitore bis dell’ITMA Sustainable Innovation Award proviene da Osservatorio C Quadra.

Quello della moda è uno dei i settori che trae maggiormente vantaggio dalla realtà digitale e, appunto, dagli ambienti virtuali, che si offrono non soltanto come marketplace atti alla vendita di prodotti e servizi per utenti-avatar, ma anche come luoghi-non luoghi in cui promuovere l’offerta di prodotti e servizi a clienti reali.

Molti gli attori del panorama fashion internazionale che hanno già allestito sfilate, showroom o store negli spazi virtuali.

Tra i protagonisti di questa rivoluzione virtuale c’è Futureclo, startup di ricerca e sviluppo con sede a Gallarate che si occupa proprio della realizzazione di campionari digitali per l’abbigliamento. La giovane realtà, fondata da German Picco nell’estate del 2021, vuole offrire alle aziende soluzioni efficaci alle sfide digitali ed ecologiche che il settore si trova ad affrontare, proponendo un’alternativa in 3D alla produzione di articoli fisici.

Una “Phygital Fashion House” che si pone come ponte tra la moda fisica e quella virtuale, generando dei gemelli digitali iperrealistici di prodotti fisici, dei quali viene ricreato l’aspetto dei minimi dettagli.

Il processo virtuale è all’avanguardia, ma comunque fedele alla qualità propria del Made in Italy. Le fasi di sviluppo dei capi digitali replicano in digitale quelle della tradizione sartoriale: ricerca dei materiali, realizzazione di cartamodelli 2D, simulazione dei modelli con rendering 3D, fitting dei primi prototipi sugli avatar e virtual shooting con render fotorealistici e ambienti digitali.

L’abbigliamento 3D di Futurclo, che ripropone tutte le peculiarità tecniche e fisiche della texture dei materiali tessili reali, può essere direttamente venduto nel metaverso o anche proposto in alternativa ai campionari classici, sia in showroom virtuali che in negozi fisici.

Capi e prototipi virtuali al posto dei tradizionali per un processo produttivo più snello ed ecologico che da un lato permette quindi alle aziende di eludere i costi, gli sprechi e i problemi di stoccaggio correlati alle diverse fasi creative del fashion business, anche realizzando abbigliamento on demand, e dall’altro offrono l’opportunità alle case di moda di sfruttare i nuovi mercati di vendita virtuali.

Un potenziale, quello offerto dalla realtà 3D, che per il mondo fashion si traduce in ottimizzazione economica, ma anche in un’occasione di sostenibilità, altro tema sostanziale e focale per le strategie future di settore.

L’etica ambientale non passa esclusivamente dalla scelta di impiegare materiali biologici, dall’impegno alla trasparenza o dall’educazione al riuso, ma anche dalla riduzione degli sprechi correlati alla produzione, alla promozione e alla vendita dei capi di abbigliamento. Quale miglior modo di salvaguardare le risorse naturali se non realizzando prototipi e collezioni virtuali?

L'articolo Moda e realtà virtuale: con Futureclo l’abbigliamento diventa digitale proviene da Osservatorio C Quadra.

In Italia, come in Europa, è in costante aumento la domanda di rPET. Una buona notizia dunque, se non fosse per le tempistiche di trasformazione e distribuzione. La capacità industriale attuale non riesce infatti a garantirne il volume richiesto e alle complessità produttive si aggiungono anche i limiti economici: le tecniche di riciclo attuali producono costi superiori a quelli delle lavorazioni del polimero vergine.

Sono questi i presupposti che hanno dato vita al Progetto PRINCE – acronimo di PET Re-polymerization Italian Network Compact Extrusion, – uno dei vincitori dell’edizione 2020 del Bando “Call Hub Ricerca e Innovazione” di Regione Lombardia. Arrivato ora alla sua conclusione, è riuscito nei suoi intenti: prototipare e testare un impianto maggiormente sostenibile e produttivo, partendo dalle limitazioni tecnologiche inerenti allo stato dell’arte del riciclo del PET. Come? Ottimizzando in primis il processo di riciclo del PET non-clear da bottiglia, reintegrandolo nel mercato già sotto forma di prodotto finito.

#PRINCE è uno dei progetti innovativi di Call Hub Ricerca e Innovazione di @RegLombardia e finanziato con fondi #PORFESR 2014-2020, che punta a riciclare in modo più efficace e a costi inferiori rifiuti plastici, in particolare PET.
👉https://t.co/EBMRQMzYHk pic.twitter.com/AoJCItiSPv

— Open Innovation (@LombardiaInnova) April 3, 2023

In pratica, i Partner di Progetto hanno sviluppato una linea pilota altamente innovativa, capace di trasformare le scaglie lavate e asciugate di rPET direttamente nel prodotto d’uso finale, evitando la fase di pre-essicazione e granulazione intermedia. Tra i benefici di questa nuova modalità, sicuramente un importante contenimento dei costi energetici legati ai processi scartati: così questo Progetto soddisfa anche requisiti di sostenibilità economica ed ambientale.

Le bottiglie di inizio lavorazione, diventano così reggette per imballaggi, estrusi per l’edilizia, filati per il tessile, lastre termoformabili e contenitori per liquidi non alimentari, direttamente nello stesso impianto. Si ritiene plausibile quindi un risparmio energetico circa del 30% rispetto ad impianti concorrenziali di trasformazione del PET in rPET, al quale va aggiunto un risparmio nettamente superiore derivante dalla completezza di lavorazione proposta dall’intera linea.

I Partner di Progetto, localizzati tra il territorio Insubrico e la Brianza, hanno ottenuto un contributo economico di 2,8 milioni di euro, a valere sulle risorse dei fondi POR FSR 2014-2020. Le realtà coinvolte sono diverse: capofila di Progetto, un Organismo di Ricerca, l’IIP – Istituto Italiano dei Plastici, con sede a Monza. Nexxus Channel, inventor di tecnologie innovative relative alla lavorazione del polimeri termoplastici, trova invece casa nel vaserotto. Le altre sei aziende coinvolte nel Progetto, sono specializzate nella realizzazione di macchinari ed attrezzature: sono I.C.M.A. San Giorgio (MI), Eprotech (VA), O.M.G.M. (VA), Magic MP (MP), Soltex (MI), R.B. Engineering (BG).

L'articolo Progetto PRINCE: un impianto tutto lombardo per il riciclo ottimizzato del PET proviene da Osservatorio C Quadra.

Ideato per essere biodegradabile, compostabile, ecosostenibile e colorabile, ALKIPAPER ™ viene sviluppato impiegando proprio gli scarti della produzione di Novacart. Una soluzione all’insegna dell’economia circolare, che permette alla multinazionale di economizzare sulla gestione del residuo industriale e alla neonata startup di proporre sul mercato un prodotto green altamente competitivo.

Alla base della produzione di ALKIPAPER ™ c’è un composto di carta, cartoncino e cellulosa che diventa un biocomposito in granuli. I pellet di Alkivio si attestano ad essere trattati senza difficoltà da tutte le aziende che producono oggetti in plastica perché adattabili a qualsiasi tecnica produttiva senza bisogno di modifiche degli impianti esistenti: stampa a iniezione, estrusione, termoformatura, soffiaggio e stampa 3D.

Il nuovo materiale garantisce performance analoghe a quella della plastica sia in termini tecnici che estetici e si presta all’impiego nei settori più disparati: dall’edilizia al packaging, dall’agricoltura al design, dall’animal care allo sport.

Nel corso del 2023 è prevista l’installazione dell’impianto industriale per la produzione su larga scala di Alkivio, attualmente con sede presso Novacart, proprio nelle immediate vicinanze della multinazionale della carta. Obiettivo la realizzazione di oltre 900 tonnellate annue di ALKIPAPER ™, materiale che, oltre ad essere totalmente green, sarà anche a km zero.

L'articolo ALKIPAPER ™: dai residui della carta un materiale green alternativo alla plastica proviene da Osservatorio C Quadra.

Molti i protagonisti del distretto tessile comasco a cui abbiamo dato spazio, dalle Piccole Imprese attente alla ricerca di nuove materie prime, ad altre che investono nell’innovazione tecnologica dei propri macchinari: particolarmente virtuoso in entrambe le direzioni, il caso di Canclini, di cui vedremo meglio oggi.

Azienda nata nel 1925 e specializzata in tessuti di alta gamma, principalmente destinati alla camiceria, ha via via negli anni rafforzato la sua presenza sul mercato internazionale. Diversi i Brand ad oggi nel Gruppo: oltre a Canclini 1925, troviamo Blue 1925, Profilo Tessile, Mida 1975, Olimpia, Hausammann+Moos, Grandi & Rubinelli, spaziando dal cotone pregiato e al lino, fino alle fibre tecniche, al denim, ecc.

Un gruppo che vanta ormai 100 anni di storia. Una storia che sempre più si tinge di green, grazie all’utilizzo di materiali sostenibili che le hanno consentito di ottenere numerosissime certificazioni: non solo ricerca di nuove e innovative fibre ma anche attestazioni circa la tracciabilità delle materie prime, anche in ottica di maggiore garanzia di riciclo. Da sempre attenta alla sostenibilità, annovera tra le numerose materie prime a basso impatto, molti eco materiali interessanti tra cui il TENCEL Lyocell ottenuto dagli alberi di eucalipto, l’ortica caratterizzata da morbidezza e resistenza al tempo stesso, traspirante come il lino e luminosa come seta, la canapa che dà vita a tessuti che proteggono dai raggi UV, dai campi elettrostatici, anallergici e antisettici, il bamboo in grado di assorbire l’umidità e di essere naturalmente antibatterico, il BEMBERG costituito dai peli corti attaccati ai semi di cotone e in grado di diventare un tessuto elastico e lucente, il granchio dalle innumerevoli proprietà igienico-sanitarie con un processo produttivo che si caratterizza per la frantumazione dei gusci dei crostacei provenienti dall’industria alimentare e la miscelatura con cellulosa.

Una ricerca continua che non si ferma però ai materiali e prosegue nella direzione della digitalizzazione, sino alle recenti sperimentazioni nel metaverso del lusso, con il lancio dei suoi primi token ufficiali dedicati ai Brand Ambassador: un Progetto, afferma Simone Canclini, AD di C.Tessile

[…] su cui occorre lavorare a lungo. Ci auguriamo di poter presentare i risultati sperati nei prossimi mesi. […] Il metaverso del lusso rappresenta una terra promessa di nuove relazioni digitali, mobili e sociali, che plasmeranno nei prossimi anni il nostro mondo. Siamo all’inizio dell’esplorazione di questa nuova frontiera e siamo aperti il contributo dei nostri partner. Per proseguire il cammino di sviluppo non dobbiamo mai smettere di investire.

Chiusure di anno in netta crescita con un +40% di fatturato per il 2022 sul 2021 è solo uno dei più lampanti segnali che la direzione intrapresa è quella giusta.

L'articolo Dal filato di Granchio al Metaverso: Canclini e l’attenzione per sostenibilità e innovazione proviene da Osservatorio C Quadra.

Specializzata nella nobilitazione di filati per il tessile dal 1970, Monvania negli anni è diventata un punto di riferimento del settore, sia in Italia che in Europa. Tre gli stabilimenti attivi dell’azienda, uno dislocato a Grandate, in provincia di Como, e due in provincia di Brescia. Una produzione diversificata, che soddisfa un ampio raggio di esigenze: gli articoli delle collezioni proposte spaziano dall’arredo all’abbigliamento, dalla maglieria al tessile tecnico.

Il linter di cotone è la peluria che, in seguito alla separazione delle fibre, resta attaccata al seme della pianta: un materiale di scarto dal quale è possibile ricavare cellulosa in purezza, morbida e luminosa. Una soluzione green all’abbattimento di alberi necessario alla produzione della polpa di legno, solitamente scelta per la creazione dei filati di viscosa.

Recentemente la viscosa da cotton linter realizzata da Jilin, fornitore di Monvania, ha ottenuto anche il primo riconoscimento green da parte della società Canopy, specializzata in audit, che gli ha attribuito la “maglietta verde” riconoscendone il bassissimo impatto ambientale.

Monvania non è l’unica realtà ad aver scelto di acquistare viscosa da linter di cotone per i propri articoli, ma ne risulta la maggior sostenitrice italiana. Una posizione assunta non solo a favore dell’ambiente e della sostenibilità, ma anche per promuovere le peculiarità tecniche del materiale, che risulta avere un filo più bianco, una maggiore corposità e una lucentezza più elevata.

L’azienda comasca non solo si impegna nella scelta di materie prime green, ma anche nella definizione di processi produttivi dal minor impatto ambientale grazie all’impiego di pannelli fotovoltaici, all’inverterizzazione delle macchine e all’impiego di basse percentuali di oli vegetali.

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